高支模施工方案
一、 编制依据
为了保证本工程高大支模施工安全，根据建设部关于《危险性较大工程安全专项施工方案编制及专家论证审查办法》的要求，按相关规定特编制本专项施工方案。方案编制主要依据如下：
1、施工合同
2、施工图纸
3、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-20XX）
4、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GBJ300-20XX）
5、《建筑机械使用安全技术规程》 （JGJ33-20XX）
6、《建筑现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-20XX）
7、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130—20XX）
8、《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-20XX）
二、高支模工程概况
该工程各单位工程均有局部楼层、部位模板支撑高度超过8m,或跨度超过18m,或集中线荷载超过20KN/m,高大模板支撑专项施工方案须经专家论证。
主楼:1/3轴～2/3轴跨度23.95m,梁截面450*1500（+0.750m）。
副楼1：坡屋面结构最高处标高12.400m，8轴～11轴跨度27m，A轴～C轴跨度22.06m。
副楼2：坡屋面结构最高处标高13.000m。
梁截面：300*600、300*850、300*1000、400*700、400*1000、400*1200、450*1300、450*1600（+0.850m）、500*1500、600*1500。
本工程项目其余部位模板支撑参本专项施工方案。
三、高支模设计方案
1、模板及支撑架的材料选择
本工程模板支撑系统采用φ48*2.8钢管及扣件、12厚胶合板、50×100支承木方、梁板竖向支撑顶部可调支托、立杆基础垫板等。
2、模板支撑系统的设计方案
（1）楼层施工时，高支模部位支撑体系同步一起搭设，但在具备拆除条件前不得随意拆除，并与已浇筑结构可靠连接顶紧。
（2）支撑立杆基础应具有足够的承载力。
（3）梁、板支撑立杆布置基本方案：
梁侧模板主楞采用直径48*2.8钢管，次楞采用50×80木方，面板采用12厚木胶合板；梁底纵向支撑采用50×100木方，小横杆采用48*2.8钢管； 梁两侧立杆距梁侧面距离均250mm,梁下均增加一根立杆支撑，两侧立杆及梁下立杆纵向间距分别为400、800mm；
现浇板模板支撑采用钢管扣件支撑系统50×100木方支承12厚木胶合板，48*2.8钢管支承木方；板下支撑立杆纵横间距800mm。
梁、板竖向支撑顶部均采用可调支托。
详见附图与计算书。
（4）梁侧模板均设置对拉螺栓，做法详见设计图。
（5）水平拉杆布置
钢管支撑架水平拉杆步距为不超过1.5m，在每一步距处纵横向应各设一道水平拉杆。在立柱底距地面200mm高处，沿纵横水平方向应按纵下横上的程序设扫地杆。本工程局部层高在8～20m之间，最顶步距两水平拉杆中间加设一道水平拉杆。
可调支托底部的立杆顶端沿纵横向设置一道水平拉杆。
（6）剪刀撑设置
本工程高支模剪刀撑设置方案为：立杆支撑四周设竖向连续式剪刀撑，中部纵横每隔10m设竖向连续式剪刀撑，其顶部、底部各设一道水平剪刀撑；每梁下增加的立杆设竖向连续式剪刀撑。
（7）坡屋面梁板模板支撑的要求
设垂直于屋面的钢管斜支撑@800*1600，与每道水平杆扣件连接；水平杆与已浇混凝土柱牢固连接、顶紧；坡脊两侧各设一根立杆支撑。
详见附图。
（8）水平安全设施设置
为保证施工安全，高支模部位按脚手架搭设要求每隔二步满铺竹笆，形成水平操作层，同时作防跌层。
（9）模板支撑立杆基础处理
建筑物基础结构施工结束后，分层夯实回填土，其上浇筑150厚C15混凝土垫层
（垫层顶标高应符合设计要求），要求立杆基础承载力特征值≥100KPa。
四、 施工部署
1、总体安排
（1）建筑物基础结构施工结束后，分层夯实回填土，其上浇筑混凝土垫层。
（2）所有混凝土柱先浇筑至0.500m标高，模板支撑扫地杆与已浇混凝土柱抱牢、顶紧。
（3）坡屋面施工时，高支模部位支撑体系与其它部位同步一起搭设。
2、技术准备
在施工前进行图纸会审及完善施工组织设计方案这两项工作，并组织施工人员认真学习施工图纸、会审记录、施工方案和施工规范等技术文件，做好三级安全技术交底工作，避免安全事故。
3、做好各种物资的准备工作。
部门 职务 姓名
项目经理部 项目经理
项目副经理
技术组 技术负责人
技术员
质检组 专职质检员
安全组 专职安全员
材料组 材料员
施工组 施工员
五、施工组织机构
施工现场成立施工项目部，采用项目法组织施工，项目经理是施工第一责任人。
六、劳动力与施工机械需用量计划
1、劳动力计划
序号 工 种 数量（人） 备注
1 木工 模板加工、支设
2 测量人员 测量
3 杂工 搬运
2、施工机械需用量计划
序号 机具名称 单位 数量 用途
1 木工圆锯5KW 台 模板制作
2 木工压刨8KW 台 模板制作
3 木工平刨6KW 台 模板制作
4 空压机 台 清理
七、 高支模安装
1、施工顺序
放出轴线及梁位置线，定好水平控制标高
↓
梁板顶架安装
↓
在可调顶托上铺设梁底主次龙骨
↓
梁底模及侧模安装
↓
在可调顶托上铺设板底主次龙骨
↓
楼板模板安装
↓
梁板钢筋绑扎铺设
↓
梁板混凝土浇筑
↓
混凝土保养，达到规范要求的拆模强度
↓
拆模申请经监理审批，同意拆模
↓
拆除梁、板模板，清理模板
↓
拆除水平拉杆、剪刀撑及立杆
2、支撑架搭设
支撑搭设前，工程技术负责人应按本施工方案要求向施工管理人员及工人班组进行详细安全技术交底，并签字确认。对钢管、配件进行检查和验收，严禁使用不合格的钢管及配件。对工作面进行清理干净，不得有杂物。
根据立杆平面布置图要求放线定位，先弹出钢管立杆位置线，垫板、底座安放位置要准确，搭设时可采用逐排和通层搭设的方法，并应随搭随设扫地杆水平纵横加固杆。
立杆底座，在砼面垫—150mm×150mm×8mm钢板。
水平杆与立杆扣接牢固，纵横扫地杆离地面高度不大于200mm。
立杆支撑四周设竖向连续式剪刀撑，竖向连续式剪刀撑的顶部、中部及底部各设一道水平剪刀撑。
脚手架立杆的垂直度控制，立杆的全部绝对偏差≦50mm，在脚手架高度段H内，立杆偏差的相对值小于H/600。
水平杆及剪刀撑的接长应采用两个扣件搭接，搭接长度不少于500，水平杆的搭接应交错布置，两根相邻水平杆的接头不宜设在同步同跨内，不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向的错开距离大于500mm，各接头中心至近主节点的距离不宜大于跨段的1/3。
立杆上的对接扣件应交错布置：两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。
立杆、可调托座应根据支撑高度设置，并不超出200 mm。
立杆、水平杆及剪刀撑的布置应严格按要求布置。
模板承重架应与已浇注的砼墙或柱作顶紧及拉结节点，增强整体稳定性。
模板支架搭设完成后，必须先自检，再通知公司相关主管部门检查合格后，经过监理、质监站验收通过后，方可投入使用。
3、模板安装
梁底、梁侧模采用12mm胶合板，梁底平板模铺设在纵向木方支撑上，纵向支撑搁置在横向钢管上。
楼板模采用12mm胶合板，50×100木方支承胶合板，48*2.8钢管支承木方。
（1）梁模板的安装
1)先在柱上弹出轴线、梁位置线和水平控制标高线，按设计标高调整扣件式脚手架可调顶托的标高，将其调至预定的高度，然后在可调顶托的托板上安放木方。固定木方后在其上安装梁底龙骨。龙骨安装完成后，用胶合板安装梁底模板，并拉线找平。对跨度不小于4 m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1L/1000～3L/1000。主、次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。梁底模安装后，再安装侧模、压脚板及斜撑。
2)为了防止梁身不平直、梁底不平及下挠、梁侧模爆模、局部模板嵌入柱梁间，拆除困难的现象，可采取如下措施：
a、支模应遵守侧模包底模的原则，梁模与柱模连接处，下料尺寸一般应略为缩短。
b、梁侧模必须有压脚板、斜撑，拉线通直将梁侧模钉固。
c、砼浇筑前，模板应充分用水浇透。砼浇筑时，不得采用使支撑系统产生偏心荷载的砼浇筑顺序，泵送砼时，应随浇随捣随平整，砼不得堆积在泵送管路出口处。
（2）楼面模板的安装
首先通线，然后调整可调顶托的标高，将其调到预定的高度，在可调顶托托板上架设主龙骨，主龙骨固定后架设横楞，然后在横楞上安装胶合板模板。铺胶合板时，可从四周铺起，在中间收口。
4、满堂支撑架搭设及使用要求
因本工程支撑架局部高度超过8m，属高大支撑，搭设及拆除过程必须管理人员全程监控，操作人员必须是熟练木工工种。架子搭设严格按照技术交底及方案进行。支撑体系搭设完毕必须经验收并确定搭设合格后方可进行下一道工序。
搭设应严格按尺寸要求搭设，立杆和水平杆接头均应错开在不同的框格层中设置；确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130—20XX）的规定；斜杆、剪刀撑应尽量与立杆连接，节点构造符合规范规定；确保每个扣件的拧紧扭力矩都控制在40～65N.M。
支撑架搭设完毕、遇有超过六级大风与大雨过后或停用超过一个月，必须组织检查及验收。
浇筑混凝土时从梁板中部向四周扩展的方式浇筑；严格控制施工荷载不超过设计荷载，支顶模和混凝土浇筑过程中派专人对施工荷载进行监控；在确保安全的前提下，浇筑开始后派专业架子工检查支架及支撑情况，发现有下沉、松动和变形情况，及时解决。
5、支撑架搭设的技术要求、允许偏差与检查方法
如下表：
序号 项目 技术要求 允许偏差（mm） 检查方法 与工具
1 基 础 表面 坚实平整 观察
2 立杆垂直度 ±5 吊线检查
3 间
距 步距 ±20 钢尺检查
纵距 ±50
横距 ±20
4 纵向水平杆高差 一根杆两端 ±20 水平尺检查
同跨内纵向水平杆高差 ±10
5 主节点处各扣件中心点相互距离 a≤150mm 钢尺检查
6 同步立杆上两个相隔对接扣件的高差 a≤500mm 钢尺检查
7 立杆上对接扣件至主节点的距离 a≤跨长/3 钢尺检查
8 扣件螺栓拧紧扭距 40～65N.M 扭力扳手
9 剪刀撑斜杆与地面倾角 45～60° 角尺
6、验收
高大支模安装完毕后，施工项目部自检验收合格后，通知公司质量安全部、总工室等相关部门进行验收，并报监理单位、质监站进行验收，验收合格后才能邦扎钢筋、浇筑混凝土。
八、高大支模的拆除
1、支顶、模板的拆除
拆除顺序：梁下顶托→梁底木方→梁底模板→板上顶托→板底钢管→木方→板底模板→纵横水平拉杆→剪刀撑→支撑立柱……→下托座→垫木。
支撑系统的水平纵横杆、剪力撑等不得随意拆除。
拆除每层支撑及模板前，应将该层同条件养护的混凝土试件送实验室检测，当试块达到规范要求的拆模强度后，并呈报监理公司经监理工程师同意办理书面手续并确认不再需要时，方可拆除。
规范要求的砼拆摸强度要求一览表
结构类型 结构跨度 设计强度标准值百分率（％）
梁、拱、壳 ≤8m ≥75
>8m 100
板 ≤2m ≥50
>2m、≤8m ≥75
>8m 100
悬臂结构 100
侧模拆除时的混凝土应能保证其表面及棱角不受损伤。
拆除6m高度以上梁、柱、墙模板时，应搭设脚手架或操作平台，设防护栏杆。拆除时逐块拆卸，不得成片松动、撬落或拉倒。
拆除平台、楼板的底模时，应设临时支撑，防止大片模板坠落。拆立柱时，操作人员应站在待拆范围以外安全地区拉拆，防止模板突然全部掉落伤人。
严禁站在悬臂结构上面敲拆底模。严禁在同一垂直平面上操作。
严格控制模板及其支架拆除的顺序。
拆除脚手架支撑前，应清除高大支模支撑上存留的零星物件等杂物。
拆除脚手架支撑时，应设置警戒区和警戒标志，并由专职人员负责警戒。
拆除模板和支顶时，先将脚手架可调顶托松下，用钢钎撬动模板，使模板卸下，取下模板和木方，然后拆除水平拉杆、剪刀撑及脚手架。模板拆除后，要清理模板面，涂刷脱模剂。
脚手架支撑的拆除应在统一指挥下，按后装先拆、先装后拆的顺序及下列安全作业的要求运行：
脚手架支撑的拆除应从一端走向另一端、自上而下逐层地进行；
同一层的构配件和加固件应按先上后下、先外后里的顺序进行。
通长水平杆，必须在脚手架支撑拆卸到相关的钢管时方可拆除。
工人必须站在临时设置的脚手板上进行拆卸作业，并按规定使用安全防护用品。
拆除工作中，严禁使用榔头等硬物击打、撬挖，拆下的连接棒应放入袋内，交叉支撑应先传递至地面并放室内堆存。
拆卸连接部件时，应先将锁座上的锁板与卡钩上的锁片旋转至开启位置，然后开始拆除，不得硬拉，严禁敲击。
2、模板的清理维修、存放
(1)模板清理维修
拆除后的模板运至后台进行清理维修，将模板表面清理干净，板边刷封边漆，堵螺栓孔，要求板面平整干净，严重破损的予以更换。
(2)模板的堆放
现场拆下的模板不要码放，须修整的及时运至后台。清理好的模板所放地点要高出周围地面150mm，防止下雨时受潮。
(3)模板拆除成品保护要求：
1)拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和楞角。
2)坚持每次使用后清理板面。
3)按楼板部位层层复安，减少损耗。
4)材料应按编号分类堆放。
5)对已完成的混凝土楼面应加以保护，工人不得将材料用力抛掷向楼面。
九、监测措施
(1)班组日常进行安全检查，项目部每周进行安全检查，分公司每月进行安全检查，所有安全检查记录必须形成书面材料。
(2)高大支模日常检查，巡查重点部位：
1）杆件的设置和连接、连墙件、支撑、剪刀撑等构件是否符合要求。
2）地基是否积水，底座是否松动，立杆是否悬空。
3）连接扣件是否松动。
4）架体是否有不均匀的沉降、垂直度。
5）施工过程中是否有超载现象。
6）安全防护措施是否符合规范要求。
7）支架与杆件是否有变形的现象。
(3)支架在承受六级大风或大暴雨后必须进行全面检查。
(4)监测项目及监测点布设
支架监测项目：立杆垂直变形、支架整体水平位移、支架沉降（本工程支架支撑在楼板上，不设此项）。监测点布设见平面图示。
(5)监测频率
在浇筑砼过程中应实施实时监测，一般监测频率不宜超过 20～30分钟一次。在砼初凝前后及砼终凝前后也应实施实时监测，监测时间可根据现场实际情况进行调整。监测时间应控制在高大支模使用时间至砼终凝。
扣件式钢管脚手架高大支模搭设允许偏差及监测变形预警值
序号 项目 搭设允许偏差 变形预警值 检查工具
1 立杆钢管弯曲3m
一、工程概况 1. 结构概况
10-01~10-04栋屋架层层高6米，板厚120mm，梁高400—650mm，外围一圈1米高下挂节点，屋面花架面层缩进。
2．材料准备
模板支撑体系采用钢管扣件满堂脚手架，立杆采用6m和5.8米，水平杆主要采用6米钢管。
二、施工控制重点
因屋面花架不进行抹灰，因此花架混凝土外观质量需表面平整光滑，达到清水混凝土标准，对模板加固和模板支撑提出了较高要求，必须杜绝胀模，跑模现象，解决漏浆问题，浇筑混凝土不得采用地泵浇筑。
三、模板具体施工 1、剪力墙施工
1.次龙骨（竖愣）采用38mm*88mm木方、间距250mm主龙骨（横楞）采用φ48的双钢管固定；剪力墙高度方向共设置11道直径14螺杆，底板标高以上150～200mm设置第一道螺杆，上面螺杆横向间距450mm，螺杆纵向间距为底下4道为450mm，上面均匀分布。
2．墙体模版加固时，下部4螺杆必须使用双螺帽，不得使用超过2个以上的山型卡，外墙阴阳角处必须使用扣件锁紧，并在固定扣件外侧增加保险扣架止滑。
3.模板加固体系不得与临时施工脚手架相连。 4.模板加固不得出现钢木混合加固。
2、一圈外侧1米高下挂点施工梁模采用普通胶合板，加固则采用38*88木方及φ48钢管做背楞，木方间距200mm，下挂点竖向设置2道φ14螺杆，间距450mm，螺杆横向间距为600mm。外侧每隔1M设置一道斜撑，并加双扣件。
3、满堂架搭设
1、花架部分，梁高为400—650部有板，板为120mm厚，梁高为400—650mm，采用满堂脚手架作为支撑系统（立杆间距为900*900mm，水平杆步距控制在1800mm满布扫地杆，外围一圈及内侧间距6米设置剪刀撑）。
2、立杆采用5.8m与6m对接使用，不同标错开。
3、第一道水平杆必须两个方向加设，第二道水平杆每隔6道立杆设置双向，多数水平杆必须与顶板木方方向一致，保证架子的整体稳定性。
4、要求所有脚手架和支撑体系及墙板支撑系统连成一个整体，以保证支撑系统的稳定性和安全。
四、质量标准
模板安装允许偏差（mm）
五、质量通病防治
1、墙体根部烂根：严格控制楼板混凝土的平整度，对楼板平整度要求误差控制在3mm以内，支设模板之前对楼板平整度进行检查，对于不能满足的部位，提前找平。贴海绵条，避免根部漏浆，造成的烂根。
2、阴角模板不方正：在阴角部位设专门的控制筋，支撑阴角模板，立完阴角模板，及时检查，发现不合格的在合模之前调整完毕。
3、模板垂直度不符合要求：加强模版的检查力度，做到逐到墙检查，浇筑完混凝土在检查一遍，发现偏差，及时调整。
4、角处模板拼缝不严，加强验线工作力度，按照模板的尺寸调整控制线，避免累计误差。造成的模板拼缝不严。
5、板阴角漏浆：加强模板支设时的精确度和模板牢度，支撑刚度，务必使木方与模板紧贴严密，对于二次浇筑的部分模板支设时必须按照模板图中的要求成槽，便于模板的结合。
6、顶板拼缝不严：木工随身携带木工刨，对于接缝不严的模板及时进行刨平工作，使接缝严密，不漏浆，同时不得使用海绵条，避免海绵条或底或高造成的质量缺陷。 7、模板缺陷处罚措施
①模板支设必须按照我方项目部要求进行，不得私自调整支设方案，如未通知我方项目部私自调整支设方案，需将已搭设部分进行拆除重新支设，并处以重罚！ ②在混凝土浇筑前，需将支设体系进行全数检查，尤其梁侧模等易发生爆模，跑模部位。在混凝土浇筑过程中，必须安排木工专人巡查模版牢固情况。如发生爆模现象，一处500元罚款并赔偿相关材料损失。
六、安全保证措施
1、 加强对施工人员的入场教育，有效地提高各级管理人员和作业队人员的安全意识和业务素质，加强防范各种隐患的能力，提高安全生产的管理水平。
2、 进入施工现场必须戴安全帽，严禁酒后作业，严禁嬉笑打闹，每天有佩带袖章的安全员值班。在主要施工部位、作业点、危险区、都必须挂有安全警示牌。
3、模板作业前应做好安全交底和安全教育，检查绳索、卡具及每块模板上的吊环是否完整可靠，设专人指挥，统一信号，柱子模板采用插放架存放。
4、模板存放在楼层上时，必须安全可靠，不得沿外墙放置，堆放高度不得过高。
5、风力六级以上时应停止吊模作业。
6、模板工程安装完后，必须按照设计要求，由工地技术负责人与质量检查员共同检查验收，确认安全可靠后，才可浇筑混凝土。
7、安装或拆除模板时，操作人员和指挥必须站在安全可靠的地方，防止意外伤人。
8、混凝土浇筑前，将梁边孔洞用模板封严。
七、附录：施工计算
1、荷载统计
0.2m厚剪力墙、梁板模板支撑体系计算，在模板施工过程中的预控措施，分别对现场配置模板体系进行验算；
剪力墙混凝土等级为C30 ，厚度均为0.2m，根据设计要。 模板自重 1.1×6=6.6KN/m2 砼自重 24×6×0.2=28.8KN/m2 钢筋自重 2.5×1.1×6=16.5KN/m2 施工人员及设备荷载 2.5×1.4=3.5KN/m2 倾倒砼时产生的荷载 4×1.4=5.6KN/m2
振捣砼时产生的荷载标准值对水平面模板采用2×1.4=2.8KN/m2 计算荷载总计：6.6+28.8+16.5+3.5+5.6+2.8=63.3KN/m2，取64KN/m2。
2、对拉螺栓计算 2.1 砼侧压力
标准值 F1=0.22yc t0 β1 β2 V1/2
F新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（kN/㎡）
Yc——混凝土的自重密度（KN/m3）
To——新浇筑混凝土的初凝时间（h），200/(T+15)
β1——外加剂影响修正系数，掺有缓凝作用外加剂时取1.2
β2——混凝土坍落度影响修正系数，当坍落度为110—150mm时取1.15 V ——砼浇筑速度2m/h
施工时平均气温T=5℃，则混凝土t0=10℃ F1=0.22×25×10×1.2×1.15×21/2=107.34KN/m2 （当V=4米/h时 F1=151.8KN/m2） F2=γc×H=25×5.0=125.0KN/m2
（H—混凝土侧压力计算位置至新浇筑混凝土顶的总高度取H=5.0m）
F1、F2二者取较小值，
当V=2米/h时，取F1=107.34KN/m2 当V=4米/h时，取F2=125.0KN/m2
设计值，F=F2×分项系数×折减系数 =125.0×1.2×0.85=127.5KN/m2 2.2 倾倒砼时产生的水平荷载2KN/m2 荷载设计值为2×1.4×0.85=2.40KN/m2 2.3 荷载组合
F'=127.5+2.4=129.9KN/m2 2.4 对拉螺栓的应力计算：
采用φ14mm的对拉螺栓，纵横向间距均为450mm， φ14mm截面面积A=105mm2， N=F'×横间距×纵间距 N=127.5×0.45×0.45=15.62KN
σ=N/A=15620N/105mm2=148.76N/mm2
第一节 工程概况
阜宁汽车客运总站及站前广场工程是由阜宁县交通运输局投资，由江苏交通规划设计院有限公司设计，位于阜宁县阜城镇。主站楼全长178m，全宽32m，建筑面积18899㎡，位于两个变形缝把主站楼分成三块。主站楼一层层高6米，局部高度10.8米，二、三、四层层高均为4.8米，三、四层局部高度12米。
为了加快施工进度，我项目部拟考虑的施工流程如下：基槽开挖→承台及基础梁结构施工→基槽附近土方回填至基础梁顶→地基夯实→满堂架施工→柱钢筋施工→支模→柱混凝土施工→梁板钢筋施工→2层梁板柱浇注混凝土。
本方案主要就基础处到二层10.8米处的高支模系统进行设计及验算，其余各层及其他部位的高支模系统参照此方案进行，一层、二层高支模在达到强度之后方可以拆模。
其中：地梁顶标高为-1.5米，高支模高度达到12.30米，跨度为8m。2层最大梁截面为350㎜×850㎜。结构板厚度为100㎜。梁、板的混凝土等级为C35。
该工程以设计确定的伸缩缝分为三个区，在每个区内分为依据，分区段按流水作业组织施工。由于本工程高支模结构具有截面大、跨度大、自重大等特点，同时为解决超高空间模板支设的难题，确保施工生产的安全正常进行，特编制此施工组织设计方案。采取如下主要措施：① 高支模支撑体系的设计计算及搭设；② 大体积梁混凝土的浇筑。
第二节 编制依据
1.〖阜宁汽车客运总站工程〗全套设计图纸；
2.《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-2002；
3.《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2001；
4.《江苏建设工程高支模施工安全管理办法》；
5.《建筑施工模板安全技术规范》JGJ 162-2008
6.《江苏省建筑安装工程施工技术操作规程》DB 32/303-1999
第三节 总体施工方案
根据工程的特点，充分考虑工期及成本节约，决定采用满堂钢管架加设可调钢支托的模板支撑体系。模板选用七夹板，厚度为18㎜，长×宽为915㎜×1830㎜；方木选用松木，截面尺寸为45㎜×80㎜。
因为高支模的梁截面尺寸比较大，最大梁为350㎜×850㎜。其自重加上施工荷载组合以后高达11.93kN/m。在这种情况下，对于回填土的处理及底部加固处理相当重要，确保其安全可靠性。
高支模结构施工程序及相关安排。
1.回填土；
2.满堂架施工；
3.6.0米以下柱钢筋绑扎，
4．支设柱模板，浇注6.0米以下柱混凝土；
5.处理柱混凝土接头位置混凝土；
6.绑扎6.0米以上柱钢筋；
7.支设6.0米以上柱模板、高支模梁板模板、绑扎高支模梁钢筋、板钢筋；
8.检查并加固模板支撑体系，确认无误后由专职质检员组织各专业施工小组、各分项施工小组会签；
9.监理工程师、甲方现场工程师对钢筋、模板、专业预埋进行隐蔽，合格后签发混凝土浇筑令；
10.召开混凝土施工前的班前会议，对重点施工部位和难度较大部位进行技术交底和安全交底；
11.浇筑高支模混凝土。
第四节 高支模梁、板模板支撑架设计计算书
一、基本情况
客运总站主站房，地上四层，建筑面积18899㎡。框架结构，一层层高6.00m，二层层高4.80m。二层楼面门厅部位梁、板，空透直至三层楼面10.80m，支撑架地基支承面-1.00m。
支撑架支承面下，承台基坑回填土为10%石灰土分层夯实，每层虚铺厚度≤250mm，电夯一夯压半夯，纵横各不少于三遍。地基承载能力预估120KN/㎡。
二、设计计算依据
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ 130-2001
《建筑施工模板安全技术规范》JGJ 162-2008
《江苏省建筑安装工程施工技术操作规程》DB 32/303-1999
三、主要材料：
φ48×2.75钢管：A=391mm2，g=0.030095KN/m，J=100,427mm4，
=4,184mm3，i=16mm
直角扣件：0.01295KN/只，对接扣件：0.01805KN/只，旋转扣件：0.0146KN/只
木材（松木）抗弯强度设计值:11N/mm2
四、验算350×850主梁下，中部立杆（双立杆）稳定性
1）计算梁下中部立杆竖向荷载标准值
①板下木模自重：
G①1n＝0.30KN/㎡×（1.20m－0.35m)×½×0.90m＝0.115KN
②梁木模自重：
G②1n＝0.50KN/㎡×（0.35m＋1.50m)×0.90m＝0.833KN
③新浇砼自重：
G①2n＝0.35m×0.85m×0.90m×24KN/m3＋0.10m×(1.20m－0.35m)×½×0.90m×24KN/m3
＝6.426KN＋0.918KN
＝7.344KN
④板、梁中钢筋自重：
G②2n＝0.35m×0.85m×0.90m×1.5KN/m3＋0.10m×(1.20m－0.35m)×½×0.90m×1.1KN/m3
＝0.402KN＋0.042KN
＝0.445KN
⑤支撑架自重：
Φ48×2.75钢管:
ΣL＝(10.95m×2＋0.90m×7＋0.80m×7)×1.1＝37.20m
直角扣件21只，对接扣件4只
G③2n＝37.20m×0.030095KN/m＋0.01295KN/只×21只＋0.01805KN/只×4＝1.464KN
∴ΣGn＝½×（0.115KN＋0.833KN＋6.426KN＋0.918KN＋0.445KN＋1.464KN）＝5.100KN
⑥施工人员及机具设备活载
θ1n＝1.0KN/㎡×0.80m×0.90m＝0.720KN
⑦振捣砼产生的竖向荷载
θ2n＝2.0KN/㎡×0.80m×0.90m＝1.440KN
∴Σθn＝½×（0.72＋1.44）＝1.080KN
2）计算主梁下中部立杆竖向设计荷载
N＝1.2×ΣGn＋1.4×Σθn＝5.100KN×1.2＋1.08KN×1.4＝7.640KN
3）验算350×850主梁下，中部双立杆，单肢立杆的稳定性验算
L0取1800mm λ＝1800mm/16mm＝113
查JGJ162-2008 附录D，表D ＝0.475
∴ ＝ ＝41.14N/mm2＜[ f ]＝205 N/mm2
所以验算稳定性满足要求
4）验算直角扣件拉滑承载能力
此时ΣGn＝0.115KN＋0.833KN＋6.426KN＋0.918KN＋0.402KN＋0.042KN＝8.736KN
Σθn＝0.72KN＋1.44KN＝2.160 KN
竖向荷载设计值：N＝8.736KN×1.2＋2.160KN×1.4＝13.507KN
n＝ ＝4只直角扣件
五、验算次梁(250×500)下，中部立杆（单立杆）的稳定性：
1）梁下中部立杆竖向荷载标准值
①板下木模自重：
G①1n＝0.30KN/㎡×（1.20m－0.25m)×½×0.90m＝0.128KN
②梁木模自重：
G②1n＝0.50KN/㎡×（0.25m＋0.9m)×0.90m＝0.518KN
③新浇梁板砼自重：
G①2n＝[0.25m×0.50m＋0.10m×(1.20m－0.25m)×½]×0.90m×24KN/m3
＝3.726KN
④新浇板、梁中钢筋自重：
G②2n＝0.25m×0.50m×0.90m×1.5KN/m3＋0.10m×(1.20m－0.25m)×½×0.90m×1.1KN/m3
＝0.169KN＋0.052KN
＝0.211KN
⑤支撑架自重：
Φ48×2.75钢管:
ΣL＝(11.30m＋0.90m×8＋0.60m×8＋0.90m× )×1.1＝27m
直角扣件16只，对接扣件2只，旋转扣件2只
G③2n＝27m×0.030095KN/m＋0.01295KN/只×16只＋0.01805KN/只×2＝1.056KN
∴ΣGn＝0.128KN＋0.518KN＋3.726KN＋0.211KN＋1.056KN＝5.649KN
⑥施工人员及机具设备活载
θ1n＝1.0KN/㎡×0.60m×0.90m＝0.540KN
⑦振捣砼产生的竖向荷载
θ2n＝2.0KN/㎡×0.60m×0.90m＝1.080KN
∴Σθn＝1.620KN
2）验算250×500梁下中部立杆稳定性设计竖向荷载
N＝1.2×ΣGn＋1.4×Σθn＝5.649KN×1.2＋1.62KN×1.4＝9.047KN
3）验算250×500梁下中部立杆的稳定性
L0＝1800mm ＝0.475 A＝391mm2
∴ σ= ＝48.71N/mm2＜[ f ]＝205 N/mm2
所以验算稳定性满足要求
4）扣件抗滑验算
此时竖向荷载设计值
S＝(0.128KN＋0.518KN＋3.726KN＋0.221KN)×1.2＋1.62KN×1.4＝7.780KN
n ≥ ＝3只
六、现浇板下模板支撑架立杆稳定性验算
1）计算立杆竖向标准荷载
①板下木模板自重：
G①1n＝0.30KN/㎡×0.90m×0.90m＝0.243KN
②新浇砼自重：
G①2n＝0.10m×0.9m×0.9m×24KN/m3＝1.944KN
③新浇板中钢筋自重：
G②2n＝0.1m×0.90m×0.09m×1.10KN/m3＝0.089KN
④支撑架自重：
Φ48×2.75钢管:
ΣL＝(11.70m＋0.90m×8×2)×1.1＝28.80m
直角扣件16只，对接扣件2只
G③2n＝28.80m×0.030095KN/m＋0.01295KN/只×16只＋0.01805KN/只×2＝1.110KN
∴ΣGn＝0.243KN＋1.944KN＋0.089KN＋1.110KN＝3.386KN
⑤施工人员及机具设备荷载
θ1n＝1.0KN/㎡×0.90m×0.90m＝0.810KN
⑥振捣砼产生的竖向荷载
θ2n＝2.0KN/㎡×0.90m×0.90m＝1.620KN
∴Σθn＝2.430KN
2) 计算现浇板下主杆竖向设计荷载
N＝1.2×ΣGn＋1.4×Σθn＝3.386KN×1.2＋2.430KN×1.4＝7.465KN
3) 验算现浇板下立杆的稳定性
取L0＝1800mm 查得 ＝0.475
∴ σ= ＝ ＝40.19N/mm2＜[ f ]＝205 N/mm2
七、验算350×850主梁梁底模强度（四根45×80方木）
1）梁底模所受设计荷载线集度（KN/M)
q＋p
＝(0.833＋6.426＋0.402)×1.2× ＋(1.00KN/㎡＋2.50KN/㎡)×0.35m×1.4
＝10.215KN/m＋1.715KN/m
＝11.930KN/m
2）按两跨连续梁计算绝对值最大弯矩
│Mmin│＝0.125×11.930KN/m×0.90m×0.90m＝1.207913KN•M
3）四根45×80方木弹性抵抗矩
J＝4×1/12×45mm×80mm×80mm×80mm＝768×104mm4
ω＝J/40mm＝19.20×104mm3
4) 计算木方最大应力
＝ ＝6.29N/mm2＜[ f ]＝11 N/mm2
所以木模强度满足要求
八、验算现浇板下Φ48×2.75钢管横梁的承载能力：
ΣG1n面＝0.30KN/㎡＋0.1KN×0.4KN/m3＝2.70KN/㎡
ΣGn面＝3.50KN/㎡
q线＋p线
＝2.70KN/㎡×1.2×0.9m＋3.5KN/㎡×1.4×0.9m＝7.326KN/m
按两跨连续梁计算最大弯矩绝对值
│Mmin│＝0.125×7.326KN/m×0.90m×0.90m＝0.741758KN•M
＝ ＝177.28N/mm2＜[ f ]＝205 N/mm2
所以承载能力满足要求
九、计算350×850主梁中双立杆下木垫板宽度B：
取0.30m
取50×300通长木垫板，立杆下加垫40×300短方木，防50×300木板挠曲。
十、计算250×500次梁中下杆通长垫木板宽度B：
取0.20m
说明同上
十一、计算现浇板下主杆所需垫板基底面积
十二、设计及施工说明：
施工中所使用材料必须达到设计规范标准。地基处理必须达说明要求，并注意地表排水。立杆接长、接头错开、接头位置、水平杆边节点外伸长度等都必须符合规程要求。为了保证架体整体稳定要设置的周边全高竖向剪刀撑、内部全高竖向剪刀撑、纵横向全高“之”字形斜撑、水平剪刀撑都必须按要求设置。
第五节 高支模钢筋施工要点
1、钢筋下料：
钢筋下料前必须认真熟悉图纸，领会设计文件的有关说明，清楚设计意图，并结合本工程的现场实际情况，按不同的构件提出配料单，并提请技术负责人审核后下发加工班制作。
并根据以往工程的施工经验，对不同部位、构件根据不同情况区别对待，如柱头、梁头等部位；梁上部主筋，要考虑到安装绑扎时的2个方面的问题：其一，设计和规范要求的保护层厚度及钢筋位置；其二，钢筋锚固端的直钩排放以及与墙、柱主筋之间的位置关系。对于钢筋特别密集的节点部位事先要放出大样图，施工要做到心中有数。
2、钢筋加工：
钢筋加工包括钢筋调直、除锈、下料切断、接长、弯曲等工作。钢筋下料必须按审核过的钢筋配料单进行加工，对不清楚或者怀疑存在明显差错的地方要及时与下料人员联系，以便及时纠正，避免出现错误。钢筋加工后的成品应经过专职质检员检验通过后方可进行现场安装。
3、钢筋绑扎：
钢筋绑扎、安装前应熟悉图纸，核对钢筋料单和料牌，考虑各个构件之间的相互关系和安装顺序，同时进行安全、技术交底。梁底模、板底模支完后，在底模上弹出梁的边线和其上构造柱的位置边框线，以控制高支模以上的柱位置。
钢筋安装于就位程序：搭设钢管平台支架→安装大梁底筋→套少量定位箍筋→自下而上分层铺设梁底筋→分层掉挂上部纵筋和腰筋→调整钢筋位置和间距→主筋逐根绑扎固定→柱头钢筋绑扎→拆除钢管支架。
4、上部结构的梁柱插筋质量控制程序：
测量放线班在模板上弹出墨线（控制线或结构边线）→木工班根据线位调整模板→钢筋工根据线位调整梁钢筋位置→安装上部结构的墙柱插筋→安装三道定位箍筋→专职质检员检查钢筋位置、直径、间距的准确性→电焊工点焊固定。
第六节 高支模混凝土施工要点
由于高支模结构的截面尺寸较大，钢筋密集，混凝土连续施工强度大、难度高，个别节点施工过程复杂，施工中必须采取有效的措施保证混凝土振捣密实并不产生离析现象，预防新浇混凝土产生温度裂缝等。施工主要控制措施如下：
1、为避免混凝土内外产生的温差过大，优先选用水化热较低的矿渣硅酸盐水泥。在浇筑混凝土以前及时与混凝土供应商进行联系，确定混凝土的配合比、外加剂等材料的掺用情况；为防止混凝土运输过程中由于塞车出现砼供应不上的问题，要求砼搅拌站在砼运输路线上有多种选择，确保有2条可以选择的运输路线。
2、对节点钢筋密集部位，拟根据现场实际需要来调整混凝土粗骨料的直径，确保该节点混凝土质量。
3、混凝土坍落度控制在14～16，同时，为有效的降低混凝土的最大温升，减缓混凝土的凝固时间，在混凝土中掺用优质粉煤灰和适量减水剂，使混凝土缓凝，推迟水化热峰值的出现时间，使温升时间延长，给后续工作及混凝土养护带来便利。
4、混凝土浇筑前做好混凝土输送泵等机具的维护和维修工作，保证其运行状态良好。现场配备1台250kW的柴油发电机，保证施工的连续性。
5、对于大梁的混凝土，拟采用分层350mm浇筑振捣的办法，连续浇筑。钢筋密集的梁柱节点核心区，采用φ35㎜的小型振动棒进行施工，保证该处混凝土振捣密实。
6、由于实际需要，柱混凝土分2次浇筑：第1次浇筑标高为7.0米；第2次全部浇筑完毕。对于新旧混凝土的交界处，采取2种措施：第1，根据图纸会审要求在所有柱截面范围内，插入柱主筋截面面积1/2的φ28长度为1000㎜钢筋头，增强该处柱截面的承载力；第2，认真清处柱截面的松散石子，凿除该截面处的混凝土浮浆。
7、施工前做好防雨措施，现场准备不少于1000㎡的防雨布，以防降雨时混凝土遭受冲刷。
8、混凝土养护及模板拆除。为控制混凝土内外温差，侧模拆模时间延长3～5天（松开螺杆，以便养护），梁底模必须到混凝土强度达到100%后方可拆除。混凝土养护把握2个关键：第一，在升温阶段以保湿为主；第二，在降温阶段以保温为主。
9、混凝土试块制作。每100m3取2组试块（其中1组为同条件养护试块），每组3块。到期后分别测试其抗压强度并统计。
第七节 高支模结构施工组织机构
为了加强对高支模结构施工的管理，特别成立施工指挥中心。人员构成如下：
组 长：叶永丰
副组长：顾克玲
组 员：嵇 浩 （专职质检员） 邱明红 （材料科负责人）
顾 军（专职安全员）
耿仁贤（木工班班长） 杨友良（架子班班长）
龚文和 （钢筋班班长） 张立华 （电工班班长）
周玉刚 （水工班班长） 陈必贵 （混凝土班班长）
第八节 施工安全及质量保证措施
1.下层梁支撑不拆除，并检查原有立杆的可靠度，如发现松动及时做好加固工作。
2.下层梁支撑，在上层高支模大梁对应位置进行回顶。
3.高支模大梁底所有直接承受荷载的横杆与立杆扣件全部采用双扣件，防止受力后支撑下滑。
4.梁、板支撑的水平杆件必须拉通，确保整个支撑系统的整体稳定性。
5.其他构造要求。
a、剪刀撑布置。剪刀撑须沿脚手架两端和转弯处设置，斜杆与地面夹角为450～600。为了确保满堂架的刚度、均衡受力性能及其整体稳定性，每2个轴线区间设置一道通长的剪刀撑（间距约15米）；在高支模施工段，每一道大梁的支撑体系均加设剪刀撑，确保其整体稳定性和刚度要求。
b、接头要求错开，并布置在不同步距内，其接头距纵向水平杆的距离不应大于600mm；立杆的垂直偏差不大于架高的1/400～1/500，同一排纵向水平杆的水平偏差不大于该片架总长的1/300,且不大于50mm。
6．模板验收
模板支设完毕后，由施工员、质检人员会同班组长联合检查所有模板的清洁、加固、接缝等是否符合要求，并对支模位置、平整度、垂直度进行复核，确认合格后填写自检记录，并报送技术部进行复检，质检员应填写分项工程评定表。经交检合格后由工地技术负责人通知甲方监理、质监三方验收，验收合格后方可浇筑检。
严禁未经技术人员通知，不经施工员安排操作人员随意拆除模板及支撑、加固体系，违者重罚，并追究责任。