压力管道施工方案
一、工程概况
湖北祥云化工股份有限公司新区二期工程中磷酸一铵车间供氨管道由中国医药集团联合工程有限公司设计，系统中的供氨总管系一期工程由沈阳球罐公司安装，从总管到磷酸一铵车间氨化反应器的气氨管道作为我公司取证试安装产品由我公司安装。该段管道总长约89米，将总管中的气氨(1.2MPa)减压至0.2Mpa，送往氨化反应器，将磷酸中和成磷酸一铵。
二、管道参数明细表
名称 规格 材质 数量（米） 备注
无缝钢管 φ108×6 20(GB/T8163-2008) 79.4
无缝钢管 φ57×6 20(GB/T8163-2008) 3
无缝钢管 φ45×6 20(GB/T8163-2008) 6.3
三、编制依据
(一) 设计图纸及设计方案说明；
(二) 标准和规范
1、《压力管道规范-工业管道》（GB/T20801-2006）
2、TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》
3、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-2011）
4、《工业金属管道工程施工规范》(GB50235-2011)
5、《特种设备安全监察条例》国务院令第549号，2009年
6、《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011
7、《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50126-2008
8、《阀门检验与管理规程》SH3518-2000
9、《钢制管法兰、垫片、紧固件》HG/T20592～20635-2009
10、《钢制对焊无缝管件》GB12459-2005
11、《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》 GB7231-2003
四、施工组织机构
1.现场施工管理组织机构
根据该项目的实际情况，我们组建项目经理部，现场施工管理组织机构见下图。
2. 专业施工人员配备
姓名 职务 工种 持证 联系电话
五、施工工艺流程
六、施工前准备
1、开工前必须组织有关人员学习有关的标准和规范，做到人人懂规范、人人懂安装。
2、须到技术监督部门办理《特种设备安装改造维修告知书》，并将《施工方案》及有关资料交技术监督部门审查。
3、检查所用量、器具，确保其在校验期内。
4、根据人工定额和工期要求组织相应人员进场，特种作业人员进行岗前培训和考核上岗。
七、安装施工方法
1、管道的检验
(1)压力管道的组成件必须具有制造厂的质量证明书，其化学成分及力学性能不能低于国家现行标准的规定。
(2)压力管道的组成件在使用前，应进行外观检查，其表面应无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折叠、漏焊、重皮等缺陷；表面应光滑，不允许有尖锐划痕；表面凹陷深度不得超过1.5，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5%，且不大于40。
(3)检验合格的钢管应按材质、规格分别放置妥善保管，防止锈蚀。
(4)法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性方面的缺陷。
(5)法兰端面上连接螺栓的支承部位应与法兰接合面平行以保证法兰连接时端面受力均匀。
(6)螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕，毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。
(7)石棉橡胶垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。
(8)弯管的检验：
A、弯管的弯曲半径为4倍管子外径，不符合要求的弯管不能使用。
B、弯管部份不圆度不得大于7%，波浪度不得大于4mm。
C、弯管外弧部份实测壁厚不得小于直管最小壁厚。
D、管壁表面不应有裂纹、分层、过烧等缺陷。如有疑问时，应作无损探伤检查。
2、阀门的检验：
(1)阀门安装之前，首先应仔细核对所用阀件的型号规格是否与设计相符，此外还应检查填料和压盖螺栓有无足够的调节余量，阀杆是否灵活，有无卡涩现象。
(2)待这些检查合格后，对阀门作压力试验。
阀门的压力试验压力为1.25倍铭牌压力，试验步骤如下：
A、打开试验装置排气阀，打开进水管往阀门内注水。
B、阀门内空气排净后，关闭排气阀，启动试压泵，缓慢加压升至试验压力，稳压30min,壳体及填料无渗漏为合格。
C、试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口。
D、试验不合格的阀门须解体检查，并重新试验。
3、管道的就位
(1)、管道就位采取吊车配合、依靠滑轮拉动管道、从轴线两端向中间靠拢的方法，将桁架上主干管全部就位，详见附图；
(2)、根据管道布置平面图先将每跨的管道分类捆绑，然后统一滑至预定位置，再散开至桁架两端，依次进行管道就位。
4、管道支座的安装
(1)、支座安装前应复查桁架下弦标高，以保证管道安装标高从而调整支座安装标高；
(2)、支座底为平面，而桁架下弦为管面，故采取加垫槽钢形成平面保证支座安装；
(3)、支座安装采取焊接方式，即加垫槽钢与下弦管材稳固焊接后，将支座直接焊与槽钢面上；
(4)、支座布置应合理、美观、做到横平竖直。
5、管道的安装：
(1)管道安装的标高、坡度和坡向及支架间距应符合图纸和有关规范的要求。
(2)在设备法兰与管道法兰连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度，使其符合规范要求。
(3)管道连接时，不得用强力对口，也不得用加热管子，加偏垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
(4)法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的15%，且不大于2mm。
(5)法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入。
(6)法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向一致，紧固螺栓对称均匀，松紧适度。
(7)螺栓紧固后，应与法兰紧贴，不得有缝隙，需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个，不得用大规格的螺栓或厚的垫片来调节螺栓的外露长度，更不能以短的管节作垫圈使用，以保证螺栓连接的稳定性能。
(8)管子对口后应垫置牢固，避免焊接或热处理过程中产生变形。
(9)在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。
(10)管道上仪表接点的开孔和焊接应在管道安装前进行。
(11) 管道安装工作如有间断，应及时封闭敞开的管口。
(12)管道安装合格后，不得承受设计外的附加荷载。
6、管道的焊接
(1)压力管道的焊接必须由持有技术监督局颁发的锅炉压力容器焊接许可证的合格焊工担任。
(2)焊工凭焊接工艺卡领取焊接材料并严格按工艺要求进行施焊。
(3)焊接质检员根据工艺要求，对坡口、组装质量和尺寸、施焊过程，焊后焊缝外观质量进行监督检测，并做好各项原始记录。
(4)蒸汽管道、氨气管道、锅炉给水管道焊接时采用氩弧焊打底、手工盖面的焊接方法实焊，其它介质种类管道采用普通手工焊接；
(5)焊缝内部和外部质量检测合格后，由焊缝质检员在每道焊缝附近50mm处的指定部位打上施焊焊工的钢印号。
(6)不合格焊缝必须进行返修，同一焊缝返修次数不得超过2次。
7、管道配件安装
(1)本工程管道配件涉及阀门、弯头、三通及仪表等，安装时应与管道配合安装；
(2)阀门安装要点：
A、阀门安装前应按设计及规范要求进行检验和试验；
B、阀门安装前，必须根据设计要求核对阀门的型号、规格、材质和压力等级是否符合要求；
C、法兰连接或螺纹连接的阀门，应在阀门关闭的状态下安装；
D、安全阀安装前还必须经专业检测单位检测、调整、重作铅封，且安全阀前不应安装隔断阀，安全阀的开启和回座压力应符合设计要求。
8、焊缝的检验
A、所有对接焊缝均应进行外观检验
焊缝焊完后立即除去渣皮、飞溅，将焊缝表面清理干净，进行外观检验。外观检验质量应符合《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》的要求，否则应进行返修。
B、焊缝的无损检测
压力管道的焊缝进行100%X射线检验，二级以上为合格。
9、管道的压力试验
管道安装完毕，焊缝检验合格后，进行压力试验。
试验压力为设计压力的1.5倍，试验步骤如下：
(1)打开各高处阀门，由最低点向管道灌水，以利排气。
(2)空气排净后，将进水和排气阀门全部关闭，用试压泵加压，升压应缓慢，加压到一定数值时，应停泵对系统进行检查，无问题时再继续升压，分二次升至试验压力。
(3)待升到试验压力后，稳压10min，再次将试验压力降至工作压力，停压30min。
(4)在工作压力下对管道进行全面检查，并用重15N以下的锤在距焊缝隙15-20mm处轻轻敲击，压力表指针不下降，管道没有发现渗漏现象，即认为试验合格。
10、管道的吹扫和清洗
管道吹扫和清洗应具备的条件：
(1)管道系统吹扫、清洗前应熟悉有关施工资料，认真阅读设计技术文件及施工验收规范，熟悉施工现场的环境条件。
(2)试验范围内的管道安装工程，除涂装、绝热未施工外，均已按设计图纸全部完成，安装质量符合相关规定。
(3)有热处理和无损检验要求的部位，其检测结果均已合格。
(4)管道上的膨胀节已设置了临时约束装置，管道已按试验要求进行加固。
(5)管道系统吹扫、清洗用的检测器具应在有效周检期内，其精度符合规定要求。
(6)需吹扫、清洗的管道系统与不需吹扫、清洗的管道系统均已采取措施隔离，设置盲板的部位应有明显标记和记录。
(7)管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接连接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。
(8)管道吹洗方案已报审批准，并已进行了技术交底。
管道采用空气进行吹扫，吹扫步骤如下：
(1)将吹扫的排气管引至室外并加以明显的标志，管口离开人站立的地面或平台不少于2.5m，且向上倾斜确保排放安全。
(2)吹扫压力不得超过管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。
(3)当目测排气无烟尘时，在排气口设置白色靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水份及其它杂物为合格。
11、管道涂漆及保温
(1)管道的涂漆前先进行除锈，除锈时先除去浮锈、尘土，然后用钢丝刷刷去锈蚀，使管材表面无油污、无锈、无杂质污物。
涂漆前必须将油漆搅拌均匀，粘度适中，然后自上而下，从左到右纵横涂刷，使漆膜形成薄而均匀，光亮平滑的涂层，管道刷漆后自然干燥，底层不干不能施涂下道油漆。
(2)热量总是从高温物体流向低温物体，保温质量直接关系到输送介质的能量损失，应予以重视。
注意事项：
A、保温材料的选择：保温材料应选择导热系数低，热稳定性好，吸湿率小的材料，此外保温材料还应具有容量小，机械强度高，不易燃、抗微生物侵蚀的优点。
B、保温层的施工：本工程管道不需保温。
12、管道的试运行
(1)管道系统已按设计文件规定的内容和施工及验收规范规定的标准完成了全部安装工作，并提供了下列技术文件和资料:各种产品合格证书或复验报告；生产装置的各类阀门试验合格记录；附有单线图的管道系统安装资料或管道系统安装资料，其中包括管道、管件、管道附件、垫片、支架等的规格、材质、施焊接头位置、焊工代号、无损探伤及热处理合格记录；
(2)、有关管道耐压试验和内部处理的方案业经批准，参加工作的人员经过学习并能正确掌握要领；
(3)、吹扫、压力试验所需的空气可以确保供应，有关的各类临时管道、测试仪表等已安装完毕，并符合规定的质量标准；
(4)、由集团公司组织设计、生产、施工单位在施工单位自检合格的基础上对工程进行设计漏项和缺陷、工程质量和隐患、未完工程等进行了清查，并经定人员、定任务、定措施、定时间处理后，达到规定的标准。
15、交工验收
(1)、管道试运行合格后，填写相关资料并准备交工验收；
(2)、交工验收时，应在自检合格、试运行合格的基础上，方能申请交工验收和请技术监督局相关人员现场验收；
(3)、整理资料，绘制竣工图，归档备案。
八、质量保证措施
本工程的所有环节均依据我公司制定的《质量保证手册》和《程序文件》进行控制,依据我公司特点,现对相关要素进行阐述,从而确保整个工程在受控状态下进行,以保证达到优质工程。
1、建立项目部质量保证系统
项目部质量保证系统以项目经理为首,项目工程师主管,各专业质量保证工程师具体负责和各班长参加的质量保证体系。
2、文件和材料的控制
1、本工程执行甲方提供的技术文件,安装使用要求及指导专家的意见,未尽部分执行我国现行标准.设一名专职资料员,对上述受控文件及其它文件进行统一管理。建立项目经理部《受控文件资料清单》,《受控文件收发记录》。业主,专家提供的全部图纸,资料要严格管理,不得外借、翻录、更改,不得遗失,对外严格保密,使业主的专利技术 等知识产权得到保护。
2、施工过程的标识
施工过程一般用施工质量记录来标识。
对管道工程,应画单线图.图上要注明管线号,焊口位置及焊口代号,对施工过程进行标识,同时可用此图对重要产品进行追溯。
3、施工过程控制
（1）施工准备：在正式开工前几天,项目部组成人员及重要班组长要进驻现场,做好充分施工准备工作,以利工程的顺利开展。
（2）图纸会审
①接到图纸后,技术人员在项目工程师的指导下,要深入考虑,领会图纸及技术文件,记下存在或不明确问题。
②请集团公司组织由设计单位,指导专家,甲方代表及施工单位代表参加的设计交底,图纸会审工作,领会设计意图及指导专家的意见。
③由建设单位代表负责将会议统一意见形成会议纪要,各方应遵照执行。
（3）技术交底
在正式开工前应按分部工程分别由项目工程师主管专业工程师向有关班组长及全体技术人员进行技术交底,技术交底应讲明以下内容:
①施工顺序和施工方法
②执行标准和精度要求
③工序控制点
④测量仪器的精度要求和使用注意事项
⑤施工中必须特别注意的问题
⑥施工中的安全注意事项
（4）施工过程的控制
我公司在施工中尊重指导专家和甲方代表的意见原则上按照指导专家的意见施工。如发生矛盾，由技术人员和甲方代表与指导专家进行友好协商，取得一致后再进行施工。
每个施工班组长完成一道工序后,经自检和专职检验员检验合格后,填写自检记录和施工质量纪录,然后请专家或甲方代表验收,合格
后方可进行下一步工序的安装。
①特殊过程的控制
焊接质量工程师对焊工和管工进行技术交底,要讲明管材和焊材材质及牌号,焊材烘干温度,焊接设备型号,焊接注意事项及检验方法。依设计要求,由检察员对坡口加工管线组队,焊接材料及管道材质,焊工资格,焊接设备,工艺进行全面跟踪检查。
②施工设备质量控制
a、起重机应有国家劳动部门培训并经考试合格的人员操作，持证上岗。
b、吊装设备用的汽车吊及运输拖车,必须保证完好。
c、其它施工设备设专人负责日常维修,保证施工设施完好。
(5)检验、测量和试验设备的控制
①检验、测量和试验设备提前在公司检查是否在有效测量期内，并逐一进行测量，灵敏可靠方可启用。
②提供的检验、测量和试验设备的精度等级必须符合要求。
③在施工现场，应派专人使用、保管。
④项目部材料组设专人对检验、测量和试验设备进行管理，登记造册，
严格领用手续，明确责任人，并及时对超过鉴定期和使用中受损设备进行修复、鉴定工作。对测量设备的精度和有效鉴定期负责。
（6）检验和试验
①进货检验和试验
a、对采购的所有材料均应进行检验，检验由材料质控责任人和库房管理员进行。
b、检验的依据是相应材料制造验收标准。
c、检验的项目有：产品质量证明书、合格证；产品的规格型号是否与材料计划相一致；产品的几何尺寸偏差是否与标准相符；产品表面锈蚀情况及运输变形情况等。
d、产品质量证明书编号存于材料质控责任人处，做好进货检验纪录并对产品进行标识。
②过程检验和试验
a、施工检验和试验的质量控制点见相应的通用作业指导书。
b、施工的每一道工序自检合格后，均需经专职检察员检验，合格后方可请甲方代表复查。
c、每一道工序应及时、如时填写施工纪录并及时请有关人员签字。
d、前一道工序合格后方可进行下一道工序的安装。
③最终检验和试验
a、工序的最终检验和试验包括：单体设备的单机试运转，有压设备打压试验，常压设备作静压试验，工艺管道的压力试验及吹洗，整个系统连通试运转。
b、单体设备试运转，非标压力试验及工艺管线的压力试验及吹洗在甲方代表的指导下，以施工单位为主甲方配合进行试验；系统联合试运转以甲方为主，施工单位配合。
c、在试运转前，技术人员依据通用作业指导书和专家的意见，向试运转人员进行技术交底。
d、组成以项目经理为组长、项目工程师参加的试运转领导小组，统一协调指挥试运转工作。
④质量检验组织及质量检察员
a、质量检查由班组内自检、项目部专职检察员专检和公司质检科阶段性抽查三级控制组成。
b 、公司质检科对本工程必检的工序有：本工程管道安装后的总体安装质量检查，管道焊接质量检查。
(7)质量记录
①本工程的质量记录分为质量体系运行记录和施工质量记录两大类。②质量体系运行记录按照总公司程序文件的要求和格式，由确定的负责人及时填写并保存，待工程竣工后整理好交项目工程师统一编目装订，经审核合格后归档。
③施工质量记录由各专业检查员负责填写并保存，并及时请甲方代表或指导专家签字。
④施工质量记录的格式执行指导专家确定的表格形式，当指导专家无专用表格时，按我公司工程部质量科编制的《施工质量记录样册》的统一格式填写。
九、安全组织保证措施
(一)安全生产规章制度
（1）、本工程施工安全管理，必须严格执行公司《安全生产责任制》，项目经理、技术负责人、班长等项目施工管理人员，按《安全生产责任制》的规定履行职责，实行“谁主管谁负责、谁分管谁负责、谁操作谁负责”的安全生产责任，项目部还必须将施工现场的施工用电、施工机具等安全管理责任落实在项目部施工管理人员头上，实施施工现场安全生产定项目定人员对口管理，责任到人的管理制度。项目部必须根据安全管理责任分工情况，实行安全管理责任挂牌制。
（2）、本工程施工现场安全工地管理严格按公司《安全管理规定》要求执行，其施工现场的安全生产按此规定管理和达标。
（3）、本工程施工过程中，凡发现安全设施不按标准规定编制专项方案或达不到标准要求，出现违章作业，违章指挥，违反安全纪律、管理人员不履行安全管理职责等，按公司《安全生产奖惩规定》的规定进行处罚，并限期整改；发生伤亡事故的，除按本规定处罚外，必须追究有关人员的责任，进行行政处分，构成犯罪的由有关部门进行处理。
(二)施工现场安全管理措施
1、本工程成立项目经理为组长的安全领导小组，并设立专职安全员，负责对施工作业组进行安全书面交底，并对施工现场进行安全排查、督促安全隐患落实整改；
2、搞好职工安全宣传教育，使施工人员熟知各工种的安全技术规程，并严格按安全操作规程执行，特种作业人员必须持证上岗；
3、施工现场悬挂各种醒目安全宣传牌及安全警示标志，施工高空处必须设置防护装置；
4、管道就位吊装现场必须设专人负责指挥、调度，构件起吊、落固等必须有明示提醒，并由专人指挥调度，构件起吊过程中，构件旋转范围内及吊臂下严禁站人；
5、高空作业人员必须系好安全带，所有施工参与人员必须配戴安全帽；
6、高空作业过程中，作业工具必须放在专用工具袋(箱、盒)中，高空传递中不得仍抛，并严禁从高空往下抛掷物件。
7、高空焊接时焊机必须可靠接地，其他各用电机具有接地要求必须可靠接地，做好现场临时用电规范化。
十、机具、设备使用一览表
施工机具及措施材料配置表
序号 设备名称 数量 规格型号 使用台班 备注
1 半挂拖车 1 20T 按定额和方案计算 二次转运
2 汽车吊 1 16T 管道就位
4 交流焊机 2台 XB500 管道焊接
5 氩弧焊机 1台 管道焊接
6 砂轮切割机 1台 Ø600 下料
9 白棕绳 100米 Ø=25mm麻绳 辅助吊装
10 水平尺 1把 L=300
11 钢皮尺 1把 30米
13 钢绳 50米 Ø=22mm 管道就位
14 滑轮组 2对 Ø300 辅助管道就位
15 卸扣 16个 3T 吊具
16 手动葫芦 2个 2T 提升管道
十一、施工进度计划表
一、 工程概况
本标段为北京市南水北调配套工程东干渠工程施工第四标段，所在位置行政区划属于北京市 朝阳区。标段起自位于望京北路西侧150m处的5#盾构始发井，线路出5#盾构井后向东敷设，穿越光泽路桥后折向东南方向；沿北五环外侧向东南方向敷设，穿越轨道交通15号线到达6#盾构始发井。
本第八水厂分水口的设计方北京市水利规划设计研究院设计，我局承担了第八水厂分水口工程建设任务。
二、主要实物工程量
项目名称 单位 工程量 壁厚（mm）
压力钢管规格型号
DN300 tT 3.77 6
DN500 T 0.05 8
DN700 tT 1.77 8
DN1600 tT 10.479 14
DN1800 T 21.355 16
DN2600 T 44.848 24
DN3600 T 57.32 32
DN4200 T 237.281 36
DN4600 T 95.04 36
DN4200--4600渐变 T 20.81
DN2.6*1.2*1.8三通 T 23.76
DN1600套管 套 2
DN1800套管 套 8
DN4200套管 套 4
三、主要技术规程、规范及标准
1、《压力钢管制造安装及验收规范》SL432--2008；
2、 中铁十四局集团有限公司北京市南水北调配套工程东干渠工程施工第四标段
《压力钢管制造和安装技术要求》
3、 〈金属结构制作与机电安装工程〉
4、 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB985-88
5、 《埋弧负阜炱驴诘幕?拘褪接氤叽纭稧GB986-88
6、 《钢熔化焊接接头射线照相和质量分级》GB3323-87；
7、 《水工金属结构防腐蚀规范》SL105-95；
8、 《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88；
9、 《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99；
四、主要施工技术措施
根据工程实际情况需要，压力钢管主要施工过程分解为
1、 材料进货物资检验
所有构成实物工程的钢材、焊条、焊剂、焊丝以及油漆等送到现场后，项目部立即组织相关技术负责人，材料员对来料依据设计图纸，设计更改，材料计划等进行验收，主要检查材料的规格及型号是否与材料质量证明书相符，几何尺寸是否超标。本工程所用的材料为Q345C；螺旋焊接钢管。
3设计实验压力1.1MPa，工作压力0.6MPa。
2 、钢管制作
钢管的制作采用以下的工艺流程
2.1 样本制作
为方便检查，保证钢管及各种管道零部的制作安装精度，采用δ=0.5mm镀锌钢板制作样板。根据设计要求，钢管内径弧度检查、支撑环、加劲环等都须制作样板，样板的弧长必须符合规范要求（根据管径不同，样板的弧长在1.5～2m）。样板制作完毕后，必须经过专业施工员检查，同时作上标记，以防止在使用过程中混用。弯头、锥管及叉管采用地规、钢直尺等直接在拼接好的钢板上放样，由专业施工员，质量员或技术负责人检查无误后，方可下料。
2.2钢板拼接及下料
根据设计要求，结合现场实际情况，制作钢管的钢板全部采用定尺钢板，长、宽边均留有少许余量；为保证将钢管周长误差控制在最小范围内，采用将两张定尺板拼接好后下料的方法；拼接采用二氧化碳保护焊工艺焊接，拼接前应检查边长是否为直线、宽边与长边是否垂直，同时，用氧气-乙炔焰割刀对钢板进行修整，保证钢板宽度与设计相符，切割和刨边面的熔渣、毛刺和缺口，应用砂轮磨去，所有板材加工后的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷；焊前将焊口两侧10～20厘米范围的铁锈、熔渣、油垢、水渍等清除干净，检查合格后方可施焊；当单侧焊完后，将钢板用龙门吊缓慢翻面，用电弧刨清根、打磨干净后再继续施焊。
拼接好的钢板根据板厚的不同，确定展开尺寸，同时在钢板上画出展开图，认真检查平行线和对角线，检查无误后方可下料；下料采用氧气-乙炔焰割刀切割。
叉管、弯管、渐缩管等管件与钢管的下料方法相同。
异径叉管的管壳，实际上是由锥管割去开口部分而成；首先用电脑绘制出叉管管壳的平面展开图，找到各点在X轴和Y轴上的坐标后，将得到各基准点的弦长；在实际放样时，将两张钢板对接，长度大于最大口的弦长，宽度为小口展开弦高加钢管的实际高度，同时，在钢板上画出各坐标点，圆滑连接各坐标点，认真检查支管与主管连接处的弧长是否相同，核对无误后方可下料。
下料后，焊缝处的坡口用氧气-乙炔焰切割，然后用角向砂轮机打磨成型。叉管、弯管、渐缩管等管件与钢管的下料方法相同。板材放样及下料时应考虑板材的切割余量和焊接收缩余量，一般情况下留3-4mm。
3 、钢管卷制
3.1钢管卷制时利用加工场已安装好的壹台龙门吊配合卷制。
首先，利用10T龙门吊将钢板缓慢送入卷板机，调整好小车与卷板机的位置，在卷制过程中，大车与卷筒保持同一速度，用准备好的样板对钢管的弧度进行监控，随时调整卷板机上下轴的间距；当钢板卷至一定长度时，用龙门吊将卷制好的部分吊住，使钢板自重不致将卷制中的钢板压变形。卷制成形后，用夹具将接口对平，点焊牢固，同时，用与管道内径等长的临时支撑在管口两边加以固定，使其不致在吊装过程中发生变形。
3.2叉管、弯管制作
叉管制作时，将卷板机的上滚筒调到一定倾斜角度，按照大、小边弧度的等分线卷制，在卷制的同时，用两块不同半径的样板，在管口平面位置检查，当一段钢板已卷制成型时，继续转动钢板到下一等分线继续卷制；当叉管卷制成型后，局部地方的弧度可能会出现偏大或偏小的现象，需采用火焰对叉管进行校弧，校弧完毕后，采用临设支撑加固两端管口。当叉管各段均加工完毕后，应在加工现场进行预组装，经检查合格后再分段运至现场安装。弯管、渐缩管的制作方法与叉管的制作方法相同。
3.3 钢管卷制成型后，为防止自然变形，直接采用龙门吊吊至焊接平台上施焊。
4、 钢管焊接
4.1压力管道工程的管道材质为Q345C,螺旋焊接钢管
根据设计文件及施工现场的具体情况，焊接采用手工电弧焊，二氧化碳保护焊和埋弧焊相结合的焊接方式，一般情况下，钢板接料和管道的纵缝焊接采用埋弧焊，二氧化碳保护焊和手工电弧焊，管道环缝及加劲环采用二氧化碳保护焊和手工电弧焊，其余部分采用二氧化碳保护焊或手工电弧焊焊接。
4.2 坡口加工预制
（1） 管道坡口加工时，由于壁厚均小于25mm，故均采用V型坡口（25°～30°）。
（2） 管道坡口采用氧气-乙炔半自动割刀加工，半自动割刀无法加工的特殊部位可采用手工切割加工。
（3） 坡口加工后必须除去坡口表面的氧化皮、溶渣及影响接头质量的表面后，并应将凹凸不平处打磨平整。
4.3 焊接工艺
（1） 工程管道焊缝按其重要性分为三类。其中：
一类焊缝：
A、岔管的所有焊缝。
B、主管管壁纵缝。
C、主厂房内明管环缝。
D、凑合节合拢环缝。
E、闷头与管壁的连接焊缝。
此类焊缝若用超声波探伤抽查率为50%，射线探伤复查率为5%，质量要求为B1级合格。
二类焊缝：
A、钢管管壁环缝；
B、止水环、加劲环的对接焊缝及其与管壁之间的组合焊缝。
此类焊缝若用超声波探伤抽查率为50%，质量要求为B2级合格。
三类焊缝：
受力很小，且修复时不致停止发电或供水的附属构件焊缝。
（1） 焊缝组对前应将坡口及其内侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
（2）管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；
（3） 焊条使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
压力管道焊接各类焊缝所选用的焊条、焊丝、焊剂可参照下表选用。
钢种 牌号 手 工 焊 二 氧 化 碳 气 体 保 护 焊
焊条牌号 符合国标型号 相当于AWS型号 焊丝牌号 焊 剂
牌号 符合国标型号 相当于AWS型号
低合金钢 16MnR J506J507J507H E5016E5015E5015 E7016E7015 E7015 H08MnSiH10MnSiH08Mn2SiA
（5）焊接材料应按下列要求进行烘焙和保管：
焊条、焊剂应放置于通风、干燥和室温不低于5℃的专设库房内，设专人保管，烘焙和发放，并应及时作好实测温度和焊条发放记录。烘焙温度和时间应严格按厂家说明书的规定进行。烘焙后的焊条应保存在100-150℃的恒温箱内，药皮应无脱落和明显的裂纹。现场使用的焊条应装入保温筒，焊条在保温筒内的时间不宜超过4h，超过后，应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过2次。
焊丝使用前应清除铁锈和油污。
（6）遇有穿堂风或风速超过8m/s的大风和雨天、雪天以及环境温度在-5℃以下、相对湿度在90%以上时，焊接处应有可靠的防护措施，保证焊接处有所需的足够温度，焊工技能不受影响，方可施焊。
（7）施焊前，应将坡口及其两侧50-100mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等清除干净。
（8） 焊缝（包括定位焊）焊接时，应在坡口上引弧、熄弧，严禁在母材上引弧，熄弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。
（9） 定位焊焊接应符合下列规定：
一、二类焊缝的定位焊焊接工艺和对焊工要求与主缝（即一、二类焊缝，下同）相同；
对需要预热焊接的钢板，焊定位焊时应以焊接处为中心，至少应在150mm范围内进行预热，预热温度较主缝预热温度高出20-30℃；定位焊位置应距焊缝端部30mm以上，其长度应在50mm以上，间距为100-400mm，厚度不宜超过正式焊缝高度的二分之一，最厚不宜超过8mm；施焊前应检查定位焊质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。
（10）工卡具等构件焊接时，严禁在母材上引弧和熄弧。
（11）双面焊接时，单侧焊接后应用碳弧气刨或角向砂轮机进行背面清根，将焊在清根侧的定位焊缝金属清除。采用碳弧气刨清根时，清根后应用砂轮修整刨槽。
（12）焊缝组装局部间隙超过5mm，但长度不大于该焊缝长的15%时，允许在坡口两侧或一侧作堆焊处理，但应符合下列规定：
a、 严禁在间隙内填入金属材料；
b、 堆焊后应用砂轮修整；
c、 根据堆焊长度和间隙大小，对堆焊部位的焊缝应酌情进行无损探伤检查。
（13） 纵缝埋弧焊在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，引弧板和熄灭弧板不得用锤击落，应用氧-乙火焰或碳弧气刨切除，并用砂轮修磨成原坡口型式。
（14）焊接完毕，焊工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后，应在焊缝附近用钢印打上代号，作好记录。
5、钢管的校正和加固
5.1 加劲环焊接
钢管校正加固后就地进行加劲环组装焊接，加劲环在组装前，先在钢管壁上划出组焊的位置，焊好托板，将加劲环放在托板上，加劲环要垂直、紧贴管壁，局部间隙不得大于3mm，在拼接加劲环时，其接头间隙应小于4mm，组对时，应错开拼接时的焊缝。加劲环焊缝采用平角焊，一面焊完后管道进行180度翻身，并进行气刨、清根、打磨后继续施焊。
5.2因钢管在制作、焊接、吊装、运输、安装过程中可能会出现局部变形，必须重新对钢管的弧度进行校正，校正主要采用千斤顶调整钢管的圆度，局部地方可采用火焰校正。
5.3为确保钢管在运输及安装过程中不会发生大的变型，校正后的管段需重新进行加固处理，加固采用临时支撑点焊在管口内壁上，支撑点的多少根据现场实际情况进行调整，以满足强度需要为原则，尽量减少在管道内壁的焊接量。
5.4 钢管探伤所有在加工完成的焊缝，必须经过检验合格后，才能进入安装工序，具体见管道焊接工艺施工技术。
5.5 管道油漆防腐管道油漆防腐必须在焊接检验合格后进行。
5.6 表面预处理钢材表面涂装前，必须进行表面预处理。在预处理前，钢材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物应清除干净。
表面预处理质量，应符合施工图纸的规定。钢管内壁采用喷涂材料、除锈等级应达到GB8923-88规定的Sa21/2级。埋管外壁采用喷涂水泥浆时，应达到Sa1级。表面预处理应使用洁净、干燥、有棱角的石英砂喷射处理钢板表面。喷射用的压缩空气应经过过滤，除去油水。当钢材表面温度低于露点以上3℃、相对湿度高于85%时，不得进行表面预处理。
喷刷后的表面不应再与人手等物体接触，防止再度污染。施喷涂料前，应使用钢刷清除残留砂粒等杂物。作业人员应带纤维手套。若不慎用手触及已清理好的表面，应立即用溶剂清洗钢管表面。
5.7 涂装施工
施涂前，专业技术人员应根据施工图纸要求和涂料生产厂的规定进行工艺试验。试验过程中应有生产制造厂的人员负责指导，试验结果应报送监理人员。组焊后的管节、岔管及附件（除安装焊缝外），现场安装焊缝及表面涂装损坏部位应在现场进行涂装。
清理后的钢材表面在潮湿气候条件下，涂料应在4h内涂装完成，金属喷涂应在2h内完成；在晴天和正常大气条件下，涂料涂装时间最长不超过12h，金属喷涂时间不超过8h。涂装材料的使用应按施工图纸及制造厂的说明书进行。涂装材料品种以及层数、厚度、间隔时间、调配方法等均应严格执行。当空气中相对湿度超过85%、钢板表面温度低于大气露点以上3℃，以及产品说明书规定的不利环境，均不得进行涂装。本工程的钢管内壁应涂刷超厚浆型环氧沥青漆,漆膜厚度:底漆250μm，面漆250μm。安装环缝两侧各100mm范围内，在表面预处理后，应预留不刷漆，其它采用小型高压喷涂机械施喷涂料。埋管外壁应均匀涂刷一层水泥浆，涂后注意养护。施涂过程中，要特别注意防火、通风、保护工人健康。施涂后的钢管应小心存放，保护涂层免受损伤，并防止高温、灼热及不利气候条件的有害影响。各喷涂层间的喷枪走向应相互垂直，交叉覆盖。上一层涂层表面湿度降到70%后，再进行下一层喷涂。
5.8涂层质量检验
在不适于施涂和养护的环境条件下所作的涂装，监理人员有权指示施工单位清除后重新涂刷。涂层漏涂者应予修补。若检查发现流挂、皱纹、针孔、裂纹、鼓泡等现象时，应进行处理，直至监理人员认为合格为止。涂层内部质量检验应符合施工图纸要求。涂层厚度及结合性能检验按施工图纸要求进行质量检验。涂装结束后，专业技术负责人应会同监理人员对钢管的全部涂装面进行质量检查和验收。钢管涂装的质量检验成果应报送监理人员。
6 钢管安装
6、 压力管道安装
6.1 压力管道安装程序
6.2 压力管道安装工艺：
（1）基础复核
为确保管道的平面坐标位置及高程，在管道安装前，应重新复核管道的中心线及临时支墩的标高，核对无误后方可施工，同时作好检测记录。
（2）管道运输及安装顺序
待安装的管段加工好以后，需用15T汽车转运到安装地。桩号引0+320.000位置洞顶中心线上部设置φ30*800的预埋钢筋作为吊点见附图，采用15T手动葫芦将管段下车，放在C24轻轨或［10#上面的运输小车上。管段通过15T卷扬机牵引，托运至安装点。本工程拟将发电机前的第一节支管作为首装节，逆水流方向施工。如果现场情况不允许按上述顺序施工，则按实际情况调整。
（3）安装方法
a. 首装节安装
按本工程的施工顺序，利用汽车或者其他方式将该管节运至安装位置，根据已复核后的基准台进行中心、高程的调整，经过检查合格后，即可用型钢将钢管临时固定于预埋的锚筋上，经检查固定牢固后，将第二节管段运至安装位置，以第一节钢管为基准调整第二节钢管的中心和高程，同时用千斤顶和拉紧器调整相邻两管口的间隙，管口压缝采用压马和楔子板压缝，压缝一般从上中心向下分两个工作面进行，同时，要注意钢板错边和环缝间隙。
将两节钢管组成大节后，应重新复核中心线偏差和倾斜度，将首装节的上、下游管口的几何中心误差调整至5mm以内（运用中垂线原理，采用水平仪、吊线球、钢卷尺，便可将临时活动支腿焊死，用型钢将钢管固定于预埋的锚筋上。
为防止加固焊接时，因焊接收缩造成钢管位移，加固型钢有一端焊缝，应为搭接焊，且应在最后焊接。加固完，再复测中心线、高程、里程和倾斜，作好记录。首装节安装好后，为保证管道不发生位移，可先浇筑二期混凝土，浇注前应对该段的焊接进行检测，合格后方可浇筑。
b. 弯管、倾斜管的安装
弯管安装要注意各节弯管下中心的吻合和管口倾斜，当下弯管安装时，即将其下中心对准首装节钢管的下中心。如有偏移可在相邻管口上，各焊一块挡板，在挡板间用千斤顶顶转钢管，使其中心一致。弯管的上、下中心和水平段钢管一样，可挂垂球或用经纬仪测定；弯管安装2至3节后，必须检查调整，以免误差积累，造成以后处理困难。斜管安装方法和弯管相同。
c. 叉管的安装
叉管采用在加工场组装检查合格后，再分段用汽车运至施工点安装的方法；安装过程与直管段基本相同，先将叉管分成两部分运到安装地点组合好，之后再与两支管同时进行对接。当叉管全部组装完毕后，必须对两个支管的中心、高程、里程和倾斜进行复核，无误后将临时支撑焊牢，方可进行施焊工作。
（4）内支撑切除及管内补漆
管道内支撑的切除应在二期混凝土浇注后进行，拆除钢管上的卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，严禁使用锤击法，应用碳弧刨或氧气—乙炔焰在其离管壁3mm以上处切除，严禁损伤母材。切除后，钢管内壁上残留的痕迹和焊疤，再用砂轮机磨平，并认真检查有无微裂纹。检查合格后采用手工涂刷对切除部位进行补漆。
（5）竣工验收
压力管道工程全部完工后，由施工单位提交钢管工程验收申请报告，并提交完整的完工验收资料。经监理报送发包人批准后，进行钢管工程的完工验收。
验收时应提交的资料如下：
a. 钢管竣工图；
b. 各项材料和连接件的出厂质量证明书、使用说明书或试验报告；
c. 钢管制造、焊接、安装的质量检查报告；
d. 钢管一、二类焊缝焊接工作档案卡（包括焊工名册和代号）；
e. 重大缺陷处理报告；
f. 监理人要求提供的其它完工资料。
7 、钢管试验钢管水压试验将根据现场情况另外编制方案
8、雨季施工措施由于压力钢管施工处于季节性雨季，我单位将根据现场情况搭设防雨蓬，并作好施工场地的排水工作。
五、主要施工机具需用计划
机具、设备需用一览表
序号 名 称 规 格 数 量 备 注
1 卷板机 30*2000 1
2 10吨龙门吊 1
3 汽车 5t 1
4 生活车 1
5 汽车吊 16t 1
6 卷扬机 5T 1
7 半自动切割机 4
8 CO2气体保护焊机 2
9 埋弧焊机 1
10 直流焊机 10KW 15
11 电烘箱 30KG 2 两用
12 空压机 6立方米 1
13 空压机 2立方米 2
14 电动试压泵 60MPa 1
15 超声波探伤仪 1
16 X射线探伤仪 1
17 卷扬机 5T 1
18 卷扬机 1T 1
19 链条葫芦 5T 4
20 链条葫芦 2T 8
21 千斤顶 16T 3
22 高压喷涂机 1
23 保温筒 20
24 水准仪 2
25 经纬仪 1
26 步话机 4个
27 钢丝绳 φ16 600米
28 钢丝绳 φ6.5 150米
29 大锤 18磅 4
30 大锤 12磅 6
31 角向磨光机 φ180 8
32 角向磨光机 φ125 4
32 角向磨光机 φ100 10
33 氧气、乙炔软管 30米 各12
35 氧气瓶 20
36 乙炔瓶 10
37 气割枪 10
38 烤枪 大号 3
39 钢号码 0-9 2
40 盒尺 5米 2
41 盘尺 20米 2
42 盘尺 50米 2
43 盘尺 100米 2
六、高峰期劳动力需用计划
高峰期劳动力需用计划
工 种 铆工 焊工 电工 油漆工 探伤 起重 普工 后勤 管理 合计
人 数 8 15 1 6 1 4 8 2 3 48
七、各项管理措施
5.1、技术质量控制措施
5.1.1、施工前有关工长应熟悉图纸，并向班组交底，按照图纸、施工规范及操作规程进行施工，作好与土建的协调配合工作。
5.1.2、严格执行质量控制和保障制度，施工前，对各项工程制定质量指标，施工中严格执行三检制。工地实施施工责任卡和挂牌制度， 推行"质量一票否决制"，质检员以质量为准则，一票否决。
5.1.3、技术资料应随施工进度，由技术负责人或技术资料员及时按系统归类整理保存，保证真实、完整、准确。
5.1.4、实行以项目经理为核心的质量负责制，项目部质量保证体系组织机构见下表
5.1.5、严格控制原材料、成品、半成品质量，建立材料质量检验制度，在材料进场和作业面上实行双层把关，以杜绝工程中不合格材料的使用。
5.2、安全保证措施
5.2.1、进入现场对施工人员进行安全教育，穿戴好劳动保护用品。2米以上高空作业必须系好安全带。
5.2.2、进入施工现场的施工人员，要熟悉本岗位、本工种安全技术操作规程，严禁酒后作业。特殊工种必须持证上岗。
5.2.3、索具、吊具要定时检查，不得超过额定荷载，正常磨损的钢丝绳应按规定更换。
5.2.4、带电导线之间接头必须绝缘包扎，其上严禁搭、挂、压其它物体，要有漏电保护器。
5.2.5、对施工现场的危险源应做出相应的标志，配电箱与开关箱应作名称、用途，并配设专人负责。系统的配电箱必须设置围栏，并配以明显的安全警示标志。配电箱的进线和出线不得承受外力。配电箱、开关箱内不得挂接其它临时用电设备。
5.2.6、生产过程中所使用的氧气、乙炔、电源等必须有安全防护措施，并定期检查泄露和接地情况。
5.2.7、起重工、焊工、电工必须持证上岗。
5.2.8、交叉作业根据实际情况采取防护措施。
5.2.9、安全员必须及时到现场检查、组织班前交底。
5.2.10、构件运输要有措施，不准违章作业。
5.2.11、电焊机要双线到位，电动工具绝缘良好。
5.3 环境保护措施
5.3.1、成立文明施工、环境保护领导小组，建立环境保护自我保证体系，负责环保工作正常运转。现场设环保监督员，负责施工现场日常环保监督检查工作，发现问题及时解决。
5.3.2、施工现场要保持整齐清洁，无积水，车辆不准带泥砂出场。
5.3.3、现场施工时，严格控制噪音，达到国家标准。
5.3.4 施工现场保持整洁，做到工完料净场地清。
一、 工程概况
务川沙坝水电站位于贵州省务川县境内，为引水式电站。电站主要由拦河闸坝、引水隧洞、压力管道及发电厂房等水工建筑物组成。
本电站的设计方为贵州省水利水电勘测设计研究院设计，我局承担了水电站引水道工程建设任务。该工程的引水隧洞长323.968米，断面为圆形，其净尺寸为直径5米，开挖直径为6米。压力钢管长169.047米，其末端分岔为两个支管。其中的主管直径为4.5米，长157.757米，重286.4t；支管直径2.5米，长21.615米，重21.46t；加劲环120个，重85.23t；岔管1个，重25.16t。总安装吨位418t。压力钢管的材质为16MnR，主管管壁厚度为16-20mm；支管管壁厚度为18mm；岔管的壁厚为24mm。本工程项目计划于2005年2月20日开工，于2005年6月20日全部完工。
二、主要实物工程量
项目名称 单位 工程量 备注
压力钢管的制造和安装
主管 δ=16-20mm t 286.40 16MnR
岔管 δ=24mm t 25.16 16MnR
支管 δ=18mm t 21.46 16MnR
加劲环 t 85.23 16MnR
三、主要技术规程、规范及标准
1、《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-93；
2、 务川沙坝水电站工程《压力钢管制造和安装技术要求》；编号：洪沙-S-水工-B-05
3、 《水利水电工程施工手册》〈金属结构制作与机电安装工程〉第4卷
4、 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB985-88
5、 《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB986-88
6、 《钢熔化焊接接头射线照相和质量分级》GB3323-87；
7、 《水工金属结构防腐蚀规范》SL105-95；
8、 《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88；
9、 《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99；
四、主要施工技术措施
根据工程实际情况需要，压力钢管主要施工过程分解为
1、 材料进货物资检验
所有构成实物工程的钢材、焊条、焊剂、焊丝以及油漆等送到现场后，项目部立即组织相关技术负责人，材料员对来料依据设计图纸，设计更改，材料计划等进行验收，主要检查材料的规格及型号是否与材料质量证明书相符，几何尺寸是否超标。本工程所用的16MnR,必须满足《压力容器用钢》GB6654-1996的规定。对可疑钢板采用超声波检查或采用样送检，检查合格后方能使用。
2 、钢管制作
钢管的制作采用以下的工艺流程
2.1 样本制作
为方便检查，保证钢管及各种管道零部的制作安装精度，采用δ=0.5mm镀锌钢板制作样板。根据设计要求，钢管内径弧度检查、支撑环、加劲环等都须制作样板，样板的弧长必须符合规范要求（根据管径不同，样板的弧长在1.5～2m）。样板制作完毕后，必须经过专业施工员检查，同时作上标记，以防止在使用过程中混用。弯头、锥管及叉管采用地规、钢直尺等直接在拼接好的钢板上放样，由专业施工员，质量员或技术负责人检查无误后，方可下料。
2.2钢板拼接及下料
根据设计要求，结合现场实际情况，制作钢管的钢板全部采用定尺钢板，长、宽边均留有少许余量；为保证将钢管周长误差控制在最小范围内，采用将两张定尺板拼接好后下料的方法；拼接采用二氧化碳保护焊工艺焊接，拼接前应检查边长是否为直线、宽边与长边是否垂直，同时，用氧气-乙炔焰割刀对钢板进行修整，保证钢板宽度与设计相符，切割和刨边面的熔渣、毛刺和缺口，应用砂轮磨去，所有板材加工后的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷；焊前将焊口两侧10～20厘米范围的铁锈、熔渣、油垢、水渍等清除干净，检查合格后方可施焊；当单侧焊完后，将钢板用龙门吊缓慢翻面，用电弧刨清根、打磨干净后再继续施焊。
拼接好的钢板根据板厚的不同，确定展开尺寸，同时在钢板上画出展开图，认真检查平行线和对角线，检查无误后方可下料；下料采用氧气-乙炔焰割刀切割。
叉管、弯管、渐缩管等管件与钢管的下料方法相同。
异径叉管的管壳，实际上是由锥管割去开口部分而成；首先用电脑绘制出叉管管壳的平面展开图，找到各点在X轴和Y轴上的坐标后，将得到各基准点的弦长；在实际放样时，将两张钢板对接，长度大于最大口的弦长，宽度为小口展开弦高加钢管的实际高度，同时，在钢板上画出各坐标点，圆滑连接各坐标点，认真检查支管与主管连接处的弧长是否相同，核对无误后方可下料。
下料后，焊缝处的坡口用氧气-乙炔焰切割，然后用角向砂轮机打磨成型。叉管、弯管、渐缩管等管件与钢管的下料方法相同。板材放样及下料时应考虑板材的切割余量和焊接收缩余量，一般情况下留3-4mm。
3 、钢管卷制
3.1钢管卷制时利用加工场已安装好的壹台龙门吊配合卷制。
首先，利用10T龙门吊将钢板缓慢送入卷板机，调整好小车与卷板机的位置，在卷制过程中，大车与卷筒保持同一速度，用准备好的样板对钢管的弧度进行监控，随时调整卷板机上下轴的间距；当钢板卷至一定长度时，用龙门吊将卷制好的部分吊住，使钢板自重不致将卷制中的钢板压变形。卷制成形后，用夹具将接口对平，点焊牢固，同时，用与管道内径等长的临时支撑在管口两边加以固定，使其不致在吊装过程中发生变形。
3.2叉管、弯管制作
叉管制作时，将卷板机的上滚筒调到一定倾斜角度，按照大、小边弧度的等分线卷制，在卷制的同时，用两块不同半径的样板，在管口平面位置检查，当一段钢板已卷制成型时，继续转动钢板到下一等分线继续卷制；当叉管卷制成型后，局部地方的弧度可能会出现偏大或偏小的现象，需采用火焰对叉管进行校弧，校弧完毕后，采用临设支撑加固两端管口。当叉管各段均加工完毕后，应在加工现场进行预组装，经检查合格后再分段运至现场安装。弯管、渐缩管的制作方法与叉管的制作方法相同。
3.3 钢管卷制成型后，为防止自然变形，直接采用龙门吊吊至焊接平台上施焊。
4、 钢管焊接
4.1压力管道工程的管道材质为16MnR,管道壁厚为。
主管16～20mm，岔管24mm，支管18mm；根据设计文件及施工现场的具体情况，焊接采用手工电弧焊，二氧化碳保护焊和埋弧焊相结合的焊接方式，一般情况下，钢板接料和管道的纵缝焊接采用埋弧焊，二氧化碳保护焊和手工电弧焊，管道环缝及加劲环采用二氧化碳保护焊和手工电弧焊，其余部分采用二氧化碳保护焊或手工电弧焊焊接。
4.2 坡口加工预制
（1） 管道坡口加工时，由于壁厚均小于25mm，故均采用V型坡口（25°～30°）。
（2） 管道坡口采用氧气-乙炔半自动割刀加工，半自动割刀无法加工的特殊部位可采用手工切割加工。
（3） 坡口加工后必须除去坡口表面的氧化皮、溶渣及影响接头质量的表面后，并应将凹凸不平处打磨平整。
4.3 焊接工艺
（1） 工程管道焊缝按其重要性分为三类。其中：
一类焊缝：
A、岔管的所有焊缝。
B、主管管壁纵缝。
C、主厂房内明管环缝。
D、凑合节合拢环缝。
E、闷头与管壁的连接焊缝。
此类焊缝若用超声波探伤抽查率为50%，射线探伤复查率为5%，质量要求为B1级合格。
二类焊缝：
A、钢管管壁环缝；
B、止水环、加劲环的对接焊缝及其与管壁之间的组合焊缝。
此类焊缝若用超声波探伤抽查率为50%，质量要求为B2级合格。
三类焊缝：
受力很小，且修复时不致停止发电或供水的附属构件焊缝。
（1） 焊缝组对前应将坡口及其内侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
（2）管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；
（3） 焊条使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
压力管道焊接各类焊缝所选用的焊条、焊丝、焊剂可参照下表选用。
（5）焊接材料应按下列要求进行烘焙和保管：
焊条、焊剂应放置于通风、干燥和室温不低于5℃的专设库房内，设专人保管，烘焙和发放，并应及时作好实测温度和焊条发放记录。烘焙温度和时间应严格按厂家说明书的规定进行。烘焙后的焊条应保存在100-150℃的恒温箱内，药皮应无脱落和明显的裂纹。现场使用的焊条应装入保温筒，焊条在保温筒内的时间不宜超过4h，超过后，应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过2次。
焊丝使用前应清除铁锈和油污。
（6）遇有穿堂风或风速超过8m/s的大风和雨天、雪天以及环境温度在-5℃以下、相对湿度在90%以上时，焊接处应有可靠的防护措施，保证焊接处有所需的足够温度，焊工技能不受影响，方可施焊。
（7）施焊前，应将坡口及其两侧50-100mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等清除干净。
（8） 焊缝（包括定位焊）焊接时，应在坡口上引弧、熄弧，严禁在母材上引弧，熄弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。
（9） 定位焊焊接应符合下列规定：
一、二类焊缝的定位焊焊接工艺和对焊工要求与主缝（即一、二类焊缝，下同）相同；
对需要预热焊接的钢板，焊定位焊时应以焊接处为中心，至少应在150mm范围内进行预热，预热温度较主缝预热温度高出20-30℃；定位焊位置应距焊缝端部30mm以上，其长度应在50mm以上，间距为100-400mm，厚度不宜超过正式焊缝高度的二分之一，最厚不宜超过8mm；施焊前应检查定位焊质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。
（10）工卡具等构件焊接时，严禁在母材上引弧和熄弧。
（11）双面焊接时，单侧焊接后应用碳弧气刨或角向砂轮机进行背面清根，将焊在清根侧的定位焊缝金属清除。采用碳弧气刨清根时，清根后应用砂轮修整刨槽。
（12）焊缝组装局部间隙超过5mm，但长度不大于该焊缝长的15%时，允许在坡口两侧或一侧作堆焊处理，但应符合下列规定：
a、 严禁在间隙内填入金属材料；
b、 堆焊后应用砂轮修整；
c、 根据堆焊长度和间隙大小，对堆焊部位的焊缝应酌情进行无损探伤检查。
（13） 纵缝埋弧焊在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，引弧板和熄灭弧板不得用锤击落，应用氧-乙火焰或碳弧气刨切除，并用砂轮修磨成原坡口型式。
（14）焊接完毕，焊工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后，应在焊缝附近用钢印打上代号，作好记录。
5、钢管的校正和加固
5.1 加劲环焊接
钢管校正加固后就地进行加劲环组装焊接，加劲环在组装前，先在钢管壁上划出组焊的位置，焊好托板，将加劲环放在托板上，加劲环要垂直、紧贴管壁，局部间隙不得大于3mm，在拼接加劲环时，其接头间隙应小于4mm，组对时，应错开拼接时的焊缝。加劲环焊缝采用平角焊，一面焊完后管道进行180度翻身，并进行气刨、清根、打磨后继续施焊。
5.2因钢管在制作、焊接、吊装、运输、安装过程中可能会出现局部变形，必须重新对钢管的弧度进行校正，校正主要采用千斤顶调整钢管的圆度，局部地方可采用火焰校正。
5.3为确保钢管在运输及安装过程中不会发生大的变型，校正后的管段需重新进行加固处理，加固采用临时支撑点焊在管口内壁上，支撑点的多少根据现场实际情况进行调整，以满足强度需要为原则，尽量减少在管道内壁的焊接量。
5.4 钢管探伤所有在加工完成的焊缝，必须经过检验合格后，才能进入安装工序，具体见管道焊接工艺施工技术。
5.5 管道油漆防腐管道油漆防腐必须在焊接检验合格后进行。
5.6 表面预处理钢材表面涂装前，必须进行表面预处理。在预处理前，钢材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物应清除干净。
表面预处理质量，应符合施工图纸的规定。钢管内壁采用喷涂材料、除锈等级应达到GB8923-88规定的Sa21/2级。埋管外壁采用喷涂水泥浆时，应达到Sa1级。表面预处理应使用洁净、干燥、有棱角的石英砂喷射处理钢板表面。喷射用的压缩空气应经过过滤，除去油水。当钢材表面温度低于露点以上3℃、相对湿度高于85%时，不得进行表面预处理。
喷刷后的表面不应再与人手等物体接触，防止再度污染。施喷涂料前，应使用钢刷清除残留砂粒等杂物。作业人员应带纤维手套。若不慎用手触及已清理好的表面，应立即用溶剂清洗钢管表面。
5.7 涂装施工
施涂前，专业技术人员应根据施工图纸要求和涂料生产厂的规定进行工艺试验。试验过程中应有生产制造厂的人员负责指导，试验结果应报送监理人员。组焊后的管节、岔管及附件（除安装焊缝外），现场安装焊缝及表面涂装损坏部位应在现场进行涂装。
清理后的钢材表面在潮湿气候条件下，涂料应在4h内涂装完成，金属喷涂应在2h内完成；在晴天和正常大气条件下，涂料涂装时间最长不超过12h，金属喷涂时间不超过8h。涂装材料的使用应按施工图纸及制造厂的说明书进行。涂装材料品种以及层数、厚度、间隔时间、调配方法等均应严格执行。当空气中相对湿度超过85%、钢板表面温度低于大气露点以上3℃，以及产品说明书规定的不利环境，均不得进行涂装。本工程的钢管内壁应涂刷超厚浆型环氧沥青漆,漆膜厚度:底漆250μm，面漆250μm。安装环缝两侧各100mm范围内，在表面预处理后，应预留不刷漆，其它采用小型高压喷涂机械施喷涂料。埋管外壁应均匀涂刷一层水泥浆，涂后注意养护。施涂过程中，要特别注意防火、通风、保护工人健康。施涂后的钢管应小心存放，保护涂层免受损伤，并防止高温、灼热及不利气候条件的有害影响。各喷涂层间的喷枪走向应相互垂直，交叉覆盖。上一层涂层表面湿度降到70%后，再进行下一层喷涂。
5.8涂层质量检验
在不适于施涂和养护的环境条件下所作的涂装，监理人员有权指示施工单位清除后重新涂刷。涂层漏涂者应予修补。若检查发现流挂、皱纹、针孔、裂纹、鼓泡等现象时，应进行处理，直至监理人员认为合格为止。涂层内部质量检验应符合施工图纸要求。涂层厚度及结合性能检验按施工图纸要求进行质量检验。涂装结束后，专业技术负责人应会同监理人员对钢管的全部涂装面进行质量检查和验收。钢管涂装的质量检验成果应报送监理人员。
6 钢管安装
6、 压力管道安装
6.1 压力管道安装程序
6.2 压力管道安装工艺：
（1）基础复核
为确保管道的平面坐标位置及高程，在管道安装前，应重新复核管道的中心线及临时支墩的标高，核对无误后方可施工，同时作好检测记录。
（2）管道运输及安装顺序
待安装的管段加工好以后，需用5T汽车转运到安装地。桩号引0+320.000位置洞顶中心线上部设置φ30*800的预埋钢筋作为吊点见附图，采用5T手动葫芦将管段下车，放在C24轻轨或［10#上面的运输小车上。管段通过5T卷扬机牵引，托运至安装点。本工程拟将发电机前的第一节支管作为首装节，逆水流方向施工。如果现场情况不允许按上述顺序施工，则按实际情况调整。
（3）安装方法
a. 首装节安装
按本工程的施工顺序，拟将发电机前的第一节支管管段作为安装起始节。利用汽车或者其他方式将该管节运至安装位置，根据已复核后的基准台进行中心、高程的调整，经过检查合格后，即可用型钢将钢管临时固定于预埋的锚筋上，经检查固定牢固后，将第二节管段运至安装位置，以第一节钢管为基准调整第二节钢管的中心和高程，同时用千斤顶和拉紧器调整相邻两管口的间隙，管口压缝采用压马和楔子板压缝，压缝一般从上中心向下分两个工作面进行，同时，要注意钢板错边和环缝间隙。
将两节钢管组成大节后，应重新复核中心线偏差和倾斜度，将首装节的上、下游管口的几何中心误差调整至5mm以内（运用中垂线原理，采用水平仪、吊线球、钢卷尺，便可将临时活动支腿焊死，用型钢将钢管固定于预埋的锚筋上。
为防止加固焊接时，因焊接收缩造成钢管位移，加固型钢有一端焊缝，应为搭接焊，且应在最后焊接。加固完，再复测中心线、高程、里程和倾斜，作好记录。首装节安装好后，为保证管道不发生位移，可先浇筑二期混凝土，浇注前应对该段的焊接进行检测，合格后方可浇筑。
b. 弯管、倾斜管的安装
弯管安装要注意各节弯管下中心的吻合和管口倾斜，当下弯管安装时，即将其下中心对准首装节钢管的下中心。如有偏移可在相邻管口上，各焊一块挡板，在挡板间用千斤顶顶转钢管，使其中心一致。弯管的上、下中心和水平段钢管一样，可挂垂球或用经纬仪测定；弯管安装2至3节后，必须检查调整，以免误差积累，造成以后处理困难。斜管安装方法和弯管相同。
c. 叉管的安装
叉管采用在加工场组装检查合格后，再分段用汽车运至施工点安装的方法；安装过程与直管段基本相同，先将叉管分成两部分运到安装地点组合好，之后再与两支管同时进行对接。当叉管全部组装完毕后，必须对两个支管的中心、高程、里程和倾斜进行复核，无误后将临时支撑焊牢，方可进行施焊工作。
（4）内支撑切除及管内补漆
管道内支撑的切除应在二期混凝土浇注后进行，拆除钢管上的卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，严禁使用锤击法，应用碳弧刨或氧气—乙炔焰在其离管壁3mm以上处切除，严禁损伤母材。切除后，钢管内壁上残留的痕迹和焊疤，再用砂轮机磨平，并认真检查有无微裂纹。检查合格后采用手工涂刷对切除部位进行补漆。
（5）竣工验收
压力管道工程全部完工后，由施工单位提交钢管工程验收申请报告，并提交完整的完工验收资料。经监理报送发包人批准后，进行钢管工程的完工验收。
验收时应提交的资料如下：
a. 钢管竣工图；
b. 各项材料和连接件的出厂质量证明书、使用说明书或试验报告；
c. 钢管制造、焊接、安装的质量检查报告；
d. 钢管一、二类焊缝焊接工作档案卡（包括焊工名册和代号）；
e. 重大缺陷处理报告；
f. 监理人要求提供的其它完工资料。
7 、钢管试验钢管水压试验将根据现场情况另外编制方案
8、雨季施工措施由于压力钢管施工处于季节性雨季，我单位将根据现场情况搭设防雨蓬，并作好施工场地的排水工作。
五、主要施工机具需用计划
机具、设备需用一览表
序号 名称 规格 数量 备注
1 卷板机 30*2000 1
2 10吨龙门吊 1
3 汽车 5t 1
4 生活车 1
5 汽车吊 16t 1
6 卷扬机 5T 1
7 半自动切割机 4
8 CO2气体保护焊机 2
9 埋弧焊机 1
10 直流焊机 10KW 15
11 电烘箱 30KG 2 两用
12 空压机 6立方米 1
13 空压机 2立方米 2
14 电动试压泵 60MPa 1
15 超声波探伤仪 1
16 X射线探伤仪 1
17 卷扬机 5T 1
18 卷扬机 1T 1
19 链条葫芦 5T 4
20 链条葫芦 2T 8
21 千斤顶 16T 3
22 高压喷涂机 1
23 保温筒 20
24 水准仪 2
25 经纬仪 1
26 步话机 4个
27 钢丝绳 φ16 600米
28 钢丝绳 φ6.5 150米
29 大锤 18磅 4
30 大锤 12磅 6
31 角向磨光机 φ180 8
32 角向磨光机 φ125 4
33 角向磨光机 φ100 10
34 氧气、乙炔软管 30米 各12
35 氧气瓶 20
36 乙炔瓶 10
37 气割枪 10
38 烤枪 大号 3
39 钢号码 0-9 2
40 盒尺 5米 2
41 盘尺 20米 2
42 盘尺 50米 2
43 盘尺 100米 2
六、高峰期劳动力需用计划
高峰期劳动力需用计划
工种 铆工 焊工 电工 油漆工 探伤 起重 普工 后勤 管理 合计
人数 8 15 1 6 1 4 8 2 3 48
七、压力钢管制作平台布置图（附图）
八、压力钢管安装轨道及固定预埋铆杆图（附图）
九、压力钢管洞内安装下车预埋铆杆图（附图）