预制空心板施工方案
1、概述
1.1工程概况
本渠段为南水北调中线一期工程第八标段，共设两处跨渠公路桥，洪河屯西北公路桥和西稻田西公路桥。洪河屯西北公路桥桥长60m，预应力空心板长19.96m，底宽1.24m，中板21块，边板6块，本桥共计27块预应力空心板梁，西稻田西公路桥全长115m，主桥80m,填土段为15m，副桥长20m，主桥中板20块，边板8块，副桥中板5块，边板2块，本桥共计35块预应力空心板梁，洪河屯西北公路桥和西稻田西公路桥共计62块预应力空心板梁。
1.2主要工程量
表1-1
主要工程量表（见附表1）
2、预制厂平面布置
2.1场地介绍
预制厂位于拌和站北端，长112m，宽80m，总占地面积9000㎡。
2.2预制台及存梁平台的布置
为提高工效，在预制厂内设立6个预制平台，按东西方向分两排布置，排间距为15m，预制台端头间距为10m，移梁时可方便装、运。（详见附图）
3、空心板梁预制方案
3.1准备工作
（1）场地平整：开工前先对预制场地进行平整和合理的规划布置，对预制场地、钢筋加工场地及拌和站等进行分块平整硬化，以利施工方便。
2）制作预制台：62块空心板梁计划在六条预制台座上预制，预制台座基础采用夯实处理，上部浇筑C20砼，台宽1.24m，长19.96m，高20㎝，两端头部2.00m范围内基础做成2.00m×2.50m×0.40m的C20砼基础，配φ16钢筋网，台座上边角镶【50槽钢开口朝外，施工时槽内加设1.5吋橡胶管以密封模板下口，台座中心高度处横向预留1.5吋螺栓孔，孔距按外模板孔距定，一般为75㎝，由台座中心向两边精确布设，台面做成水磨石面层。因两座桥空心板板形不一致，先预制洪河屯西北公路桥27块空心板，后在原预制台上进行改台，再预制西稻田西公路桥35块空心板。
3.2空心板梁预制方案
（1）钢筋绑扎：钢筋在钢筋制作厂制作，拖车运至工地现场，在预制台座上绑扎成型。主筋焊接由有资格等级证的焊工完成，焊接
工艺严格按设计和规范操作。
(2)波纹管制安：波纹管在加工厂制作，运至预制厂后严格按图纸给定的坐标数值现场控制，采用φ8的钢筋环加铅丝绑扎固定，管与管用管接头连接，胶带缠绕密封，砼浇筑过程中确保不变形、不漏浆。
（3）模板安装：空心梁外模采用钢模板，专业加工厂加工制作，中板一套，边板一套，西稻田西公路桥中板、边板堵头另行加工制作，内模采用外八角形橡胶气囊，同样由专业加工厂制作，外模板加固采用下口对拉，上口对撑加对拉，模板上口通过与地面45°夹角的φ8的钢丝绳配花兰螺丝调整紧固，确保外模有足够的稳定性，内模采用八角形φ10的钢筋环加固，环间距40㎝，充气压力0.02Kpa。
（4）砼浇筑：空心板梁砼浇筑过程为先铺底板砼，安装橡胶气囊并充气，再浇筑腹板和顶板砼，浇筑从梁一端向另一端依次推进。空心板砼由拌和站集中拌制，装载机运料，人工配合装载机入仓，插入式振动棒分层振捣，人工木模收面，收面后在梁面横向压槽，以便以后与桥面铺装结合紧密。
（5）砼养生：空心板梁浇筑完成约4小时后可抽出气囊，24小时后即可拆除外模板开始养生，养生采用铺盖麻袋片，人工洒水法，始终保持梁体表面湿润，养生时间不小于14天。
（6）空心板梁张拉：预应力钢绞线张拉前先将张拉方案和张拉设备、钢绞线及锚固件的检测报告上报监理工程师审核，批准后方可进行施工，钢绞线下料按照设计孔道长度加垫板厚度、锚具厚度、千斤顶长度及张拉富余量下料，在梁砼强度达到设计强度的75%以后开始张拉，张拉采用电动油泵加压，千斤顶张拉，张拉应两端两边对成进行，每张拉一束锚固一束，预应力控制采用双控法进行，一是控制张拉力，二是控制伸长量。张拉力可通过油泵压力表读数得以控制，伸张量可现场实测，用理论伸长量与实际伸长量进行比较，两者误差不得超过6%，在查明原因后方可继续进行。
（7）孔道压浆：当单片梁张拉完成后即可进行孔道压浆。压浆使用的浆液要使用不低于P.042.5普通硅酸盐水泥配制，水泥浆液强度不小于20N/㎜2,水灰比控制在0.40左右，为增加孔道压浆的密实性，压浆应先从下层孔道开始，缓慢均匀的进行，不得中断。当孔道另一端出浆口浆液饱满，浓度和压浆口浓度相同时封闭出浆口，宜再继续加压至0.5～0.6Mpa,稍后再封闭压浆口，压降后24小时内，预应力砼梁板上不得放置设备或施压其他的荷载。
(8)存放：空心板梁砼强度达到90%时，用人工移至存梁区，存梁台长20m，每个存梁台上可放10块空心梁。空心板梁存放时应用方木在支点处支垫水平，梁中腰部悬空。
后张法预应力空心板梁施工工艺见图1-2（见附图1）
4、施工进度计划安排
4.1预制台的制作时间为：8月17日——9月4日（共18天）。
4.2空心板梁的制作时间为：9月5日——12月5日（共90天）。
一：施工准备工作
目前，先张预应力空心板的各项准备工作已经就绪，具备了开工条件，现将现场准备情况汇报如下：
1、人员全部到位，其中管理人员4人，技术人员3人，技术工人10人，各种熟练工52人。
2、钢绞线、钢筋、砂石料、水泥等各种施工原材料已进场，而且经过试验全部合格。
3、各种机械设备配套齐全、检修完毕。
4、生产、生活所需的临时工程已修建完毕。
5、生产、生活用电由预制场西侧400KVA的变压器连接地方输电网来提供，另备两台120KW的发电机作为备用电源。
6、生活、生产用水由场地内的深水井提供。
7、先张预应力生产所需的张拉台座已准备完毕，所需的定型模板已全部进场。
8、油表、油泵也校定完毕，夹片硬度经试验合格。
详细方法和工作程序（具体框图见下页）
二、张拉台座和底模的制作
1、台座所处位置地质条件良好，台座基础深2.6米，能提供较好的支持力和摩擦力，采用墩式台座和长线张拉。张拉横
梁（锚箱）20mmA3钢板加工而成，在控制张拉力下，其刚度和挠度均满足施工要求（挠度小于2mm）。
2、底盘的制作
目前，共设置底盘六槽，每槽长度均为110米，宽度为0.99米,底盘外侧敷设75*75mm角钢，内部用C25混凝土浇筑而成
，上表面铺一层3m厚水磨石,底模表面平整光滑,全长范围内平整度控制在±2mm之内,角钢顺直度控制在3mm内。生产空
心板之前,底模用机油浸泡涂擦三遍,保证梁板脱离底模时有较小的粘着力,不至于将底盘损坏。
3、在底盘两侧辅设道轨，直至拌和站下，混凝土可以从拌和机内直接进入运输混凝土平车，平车直接将混凝土运至将灌注的梁板位置，用龙门桁车吊起灌入模内。
4、空心板模板采用定型钢模板。支立时，用螺杆将模板顶压在底模侧面角钢上，角钢上粘贴5mm橡塑板，模板上部用花纹螺丝外拉和拉杆内拉固定成型。
三、选择首项工程
选择K69+739.5通道的中板作为预制空心板的首项工程进行施工，以便从中取得成熟的施工工艺和有关参数，为大批量生产预制空心板摸索经验。该板长10米，高0.4米,交角65o,每块板砼量2.85m3,40#砼,每槽可生产10片。
四、钢筋的下料加工和底层钢筋的布设、安装台座、底盘和拌和站等准备工作就绪后，开始钢筋的下料加工和安装。
1、Ⅰ级钢筋冷拉调直，延伸率控制在2%以内，Ⅱ级钢筋要顺直，无局部弯折；
2、主筋采用双面搭接焊，搭接长度不小于5d，使用结502或结506焊条焊接，电焊工持证上岗。
3、将底模清扫干净后，均匀的涂上一层机油作脱模剂，并在底模上放出梁板底面尺寸大样，依照大样位置，按设计将加工成型的箍筋和主筋安置好，先绑扎箍筋，然后将所有主筋定好位，绑扎牢固。绑扎中，注意主筋焊接接头同一断面内不超过钢筋截面积的50%，搭接长度区段最小取50cm,而且不小于35d。
4、底层钢筋绑扎安装中，注意垫块交错布置并与钢筋绑扎紧，确保在张拉施工中不能滑动，保证底部保护层厚度。钢筋加工允许偏差（见附表1）
空心板钢筋安装允许偏差（见附表2）
五、钢绞线的下料、铺设和安装
1、采用1860级美国ASTM标准的Φj12.70和Φj15.24钢绞线,生产厂家为威海银兴预应力线材有限公司,进场时必须有质量证明书,并通过试验室和监理工程师的抽检,检验合格后方可使用。Φj15.24钢绞线用于20米长的板，Φj12.70钢绞线用于10米、13米、16米长的板。经过试验，Φj12.70钢绞线各项指标符合要求。
2、使用前检查钢绞线断面有无损伤、锈蚀及油污，如有将该段截除或清洗，检查合格后方可下料。
3、钢铰线的下料：
钢绞线伸长值为ΔL=PKL/EA
下料长度应首先满足两端锚夹具之间的距离，再考虑横梁外露长度，千斤顶长度等。下料长度允许误差为L/5000，我们控制按±14mm，采用砂轮锯切割。
4、锚固系梁采用锚箱、连接杆、连接器、夹片和工具锚配合。千斤顶用开封红桥锚机厂的QYCW-30型前夹式千斤顶。夹片、千斤顶经过试验均合格。
5、钢绞线下料后铺设在对应位置。使用PVC管作为失效管，失效管两端分别用胶布与钢绞线粘贴密封。
6、钢绞线两端用连接器与连接杆连接，连接时注意钢绞线在连接器内长度。连接器安装完毕后，检查连接杆在锚箱的外露长度是否满足张拉需要。
六、张拉
1、钢绞线铺放安装完毕，对台座、横梁、千斤顶以及连接器、失效管详细检查，确认无误方可开始张拉。
2、张拉前进行千斤顶和油表的配套校验，并计算出回归方程、回归系数，只有满足规范要求方可使用。使用时，千斤顶与油表必须配套使用，严禁混用。根据回归方程，计算出各分级控制应力与油表的对应读数，张拉时以油表读数和伸长值进行双控，实测伸长值与理论伸长值误差控制在±6%以内。
3、张拉
张拉程序采用单根张拉两端同时张拉，分4级张拉完毕，由于使用低松弛钢绞线，所以不需要超张拉。
（2）设置初应力
钢绞线安装完毕后，钢绞线处于松驰状态，用两台千斤顶从台座两端，交叉对称张拉。先将每根拉至控制应力的15%，
开始量测伸长值。
（3）由初应力（即15%бk）分级张拉30%бk、60%бk。此时两端千斤顶的张拉位置互换，可避免连接杆外伸过长引起张拉困难，同时可减少使用同一个千斤顶引起的误差。
（4）为保证施工安全，张拉应力达到30%时绑扎钢筋、支立模板及放置预埋件，等以上工作完毕后再进行下一级张拉。等到张拉达到100%的控制应力时，即可浇筑砼。
（5）张拉作业小组设操泵2人，操作4人，记录2个，指挥1人，由主管技术员兼任。所有人员经岗前培训后上岗。
4、张拉过程中，对钢绞线的断丝、锚具夹片错位、钢绞线位置偏差等情况严密监测，并及时纠正。对于实测伸长值与理论伸长值误差超过6%的，应重新张拉或更换钢绞线。
七、安装上层钢筋
1、张拉达到30%的控制应力后，在底模上进行上层钢筋网的绑扎。
2、上层钢筋先预制成片，由人工或桁车吊至梁板位置，将箍筋与下层箍筋挨个对号，并绑扎牢固。注意钢筋骨架必须牢固，梁头处不可出现错位或角度扭转。
3、骨架安装完毕后，绑扎绞接筋，保证其角度及外露长度，支立模板后必须紧贴模板表面。
4、胶囊定位钢筋最后安设，必须按图施工，严防横向位置偏差，造成胶囊偏位和上浮，注意绑扎丝头应背向胶囊，防止其刺破胶囊，发生漏气。
5、钢筋安装完毕，将钢绞线张拉至控制应力。
八、支立模板
1、模板表面的处理
将定型钢模表面用电动钢丝刷除去浮锈以及灰尘、油污，直至露出新鲜金属面，然后涂擦一遍柴油清洗干净，在支立前再涂一遍干净机油。对于锈蚀较重的模板需先用12%的盐酸溶液除锈，再处理。
2、将侧模按照底模上放出的梁板大样安放好位置，用螺丝托顶紧下部，使之与底模侧面的橡塑板压紧，并调整好梁板高度。用花纹螺丝拉住上口的横向角钢，调整侧模垂直度，用水平尺检验。
3、侧模安装完，根据梁板设计长度，安装端模，端模用5mm钢板或竹胶板制作，并在后部加设背带以增强其刚度。钢绞线从端模下部的缺口内伸出，缺口用木条配合海绵条夹紧。端模安装完毕后，将侧模上口用对拉杆拉紧；
4、梁板的交角数学法即三角函数推算出来。
九、砼的浇筑及胶囊内模的安设
1、砼采用经监理工程师签认的配合比拌制。坍落度控制在9~11cm，掺加NF-2减水剂，拌和时间不短于90S。
2、先浇筑空心板底层砼，控制胶囊底至模板高度符合设计要求，控制下料斗的布料速度，尽可能的均匀布料，避免用振动棒布模内摊铺砼，振捣时避免振动棒与底模钢绞线的接触。
3、底层砼浇筑完毕，将未充气的胶囊内模用绳牵引穿入模内，用空气压缩机充气至工作压力。胶囊在每次浇筑前8小时充至工作压力，静放，观察不漏气者方可使用。在胶囊处于工作压力期间安排专职人员值班，对漏气者采取补气等措施。
4、胶囊达到工作气压后，向模内浇筑第二层砼。布料时，胶囊两侧一定要对称下料，对称振捣，严防胶囊偏位。振动棒一定要避免接触胶囊，以免擢破胶囊。
5、对于10m板可分两层浇筑，13m、16m和20m板分三层或四层浇筑。
6、根据气温、养护条件确定胶囊的抽拔时间，过早会引起梁板顶部砼的横向或纵向裂缝，过晚胶囊就可能抽拔不出来，必须及时抽拔胶囊。
十、拆除模板和养护
1、砼强度达到2.5Mpa以上，方可拆除侧模；可根据气温及养护情况判断模板拆除时间，操作时注意轻拿轻放，严禁损坏构件边角的现象发生。
2、养护应覆盖洒水，保持构件表面的湿度，减少在预应力传递时因收缩和徐变引起的预应力损失。
十一、松张和起吊存放
1、当砼强度达到设计强度的85%以上时，进行放张。砼强度的判断以与梁体同批砼制作，用等条件养护的试件为准。
2、放张采用千斤顶单根放张。放张采用先两侧后中间，分阶段对称进行，同时根据每根钢绞线有效预应力的长度安排其放张的先后顺序。
3、放张过程中严密观察梁头预应力传递长度端部有无裂缝，梁板预拱度是否和理论数值相吻合。
4、钢绞线放松后，钢绞线用氧炔焰从相邻板端的中间烧断，吊运存放前再用手砂轮从梁板端部切剩余钢绞线。
5、梁板在底模上用门式桁车吊起存放在枕木支座上，枕木间距尽量与梁板的理论支承线相符。各种梁板存放高度不超过三层，存梁期不超过60天，存梁之前在梁板隐蔽部分将构造物名称、桩号、梁板位置及生产日期标识清楚。
十二、包括机构组织和人员分工在内的材料、设备、劳力的安排
（一）、现场施工组织机构
（二）、工料机安排
1、劳力安排
根据工期控制及工艺操作，预应力空心板预制共安排69人，其中管理人员6人，技术人员2个，技工11人，各种熟练工52个。各工
种安排人员如下：
（1）张拉：技工4人，杂工6人；
（2）钢筋：技工4人，杂工12人；
（3）木工：技工4人，杂工13人；
（4）混凝土工：技工2人，杂工4人。
其他起重工、修理工、电工及机工等工种共计技工6人，杂工14人。
2、原材料供应及存放
（1）预制场内共计砂石料场硬化2500m2，可贮存碎石600m3。材料进场严格遵守进场制度，经检验合格方可使用。
（2）使用河北邢台产“子岩牌”散装水泥，水泥罐可存放水泥60吨。水泥随进随用，尽量缩短库存时间。
（3）钢材场内可存放各种钢筋共计100吨，钢绞线50吨，下面用砖墙或方木垫高，外部用防雨蓬布覆盖，防止锈蚀。
3、预制场内机械设备
共计已进场26台套，及其它小机具若干，满足施工需求。详见下表：（见附表3）
十三、质量保证措施
1、所有施工人员进行岗前培训，强化质量意识，严格按照我公司的质量方针及ISO9002相关的质量控制程序施工。
2、进行周密的技术交底，定期召集施工人员解决生产中的质量问题。
3、严抓预应力钢筋的张拉控制
（1）严格按规范及操作规程施工，杜绝违章作业；
（2）采用应力应变双控制，发现问题及时处理，消除质量隐患。千斤顶每六个月或张拉200次校验一次，平时发现问题不定期校验；
（3）张拉过程尽量在一天中温差较小的几个小时内操作，冬季施工注意伸长值控制为主，应力控制为辅；
（4）钢绞线正式张拉前进行预拉。
4、严把砼质量控制关
（1）砼拌和采用JS500强制式拌和机，上料用PL800型电子配料机，拌和水用时间继电器控制，以上设备可保证施工配合比的准确性；
（2）注意掌握砼的和易性与温度、风力、运输等条件的协调，既要保证水灰比，又要使砼具有适宜的工作性能；
（3）注意砼的养护，正常气温下洒水覆盖养生7天；冬季施工则采用蓄热法养生。
5、严格招行公司各项自检制度，完善质检体系，防微杜渐，把隐患消灭在萌芽状态。
十四、安全保证措施
1、进入工地必须佩戴劳动安全保护用品、用具，严禁各种违章操作。
2、各工种均设立自己的安全监督员。
3、张拉、起重设专职安全员。
4、预制场内的防火、防电安全由处长亲自负责。
5、进行全员的安全意识及防护培训。
十五、施工工艺流程（见附图）
一、工程概况
本工程预应力空心板共计172块，砼标号C50，其中引桥为148块，15种型号；20XXT码头位4块，6种型号。预制场台座为4线长线台座,每线长度73.2m，每线可同时预制3块，预制场可预制张拉12块。预制板侧模采用整体钢模，内模采用气囊，现场模板三套，型号为20XXT码头空心板YB1。预制板预应力张拉设备为由2根40＃槽钢和钢板焊接而成加定位钢板，
钢板按照设计钢绞线位置要求设置预留孔。预制厂的砼采用现场拌和站搅拌、砼罐车运输、龙门吊吊罐入模工艺，拌和站搅拌能力为30m3/h。
二、施工工艺
先张法预应力空心板预制施工工艺流程见下图：（见附图1）
三、施工流程
1、平整场地预制空心板前对所有制梁、存梁场地进行平整，并填筑石渣压实，台座下面压实密度达到98%以上。
2、设置预制台座
（1）预制场台座设置4线长线台座，线长73.2m，每线可同时生产3块。底胎用C25砼浇注，底胎宽度970mm，高度10cm，两侧粘帖5mm厚止浆条，平整度要求±2mm，且具有一定的顺坡以利排水；底胎两侧为高度50cm、宽度30cm砼通长隔墙；台座张拉及固定端采用钢梁，钢梁由2根40＃槽钢和钢板焊接而成。固定端钢梁外侧设置锚固器，张拉端设置固定钢梁和活动钢梁，两钢梁间加设油压千斤顶，活动钢梁外侧设置锚固器见附图。
（2）砼隔墙受力后不移动、不变形、不倾覆，为了安全，隔墙和台面制为一体，并在地坪上插入钢支撑。
（3）横梁是预应力钢绞线的张拉力传给承力柱的构件，横梁用16Mn钢（Q235）,其抗弯强度设计值f=295N/mm2,且挠度控制在2mm之内，并不得产生挠曲变形。
（4）定位板：根据设计钢绞线的位置，选用适当的定位板，并将它焊在制好的横梁上。
3、加工模板
底模：C25砼底胎,平整度要求±2mm，其上铺设4mm厚钢板，以保证平整度。
侧模：采用定型整体钢模，分12m左右为1节，横肋×竖肋为30cm×30cm，为保证纵向刚度，模板顶部、底部部设通长120mm槽钢。
内模:采用气囊。
4、预应力钢绞线施工
本工程每块预制空心板钢绞线为22根，具体位置按照设计要求在胀拉设施定位板上预留孔，钢绞线直径Φ15.20,高强度低松弛，强度fptk=1860MPa,胀拉控制应力σcon=0.75fptk=1395MPa
（1）张拉准备
a、张拉机具应与锚具配套使用，在进场时进行检查和校验，千斤顶与压力表配套检验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线；b、张拉机具使用的校验期限应视千斤顶情况确定，一般使用超过6个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，应重新校验；弹簧测力计的校验期限不宜超过2个月；
c、钢绞线进场后应分批验收，验收时应验其质量证明书、包装方法及标志内容是否齐全、正确；钢材表面质量及规格是否符合要求；
d、清理底模，并在其上涂脱模剂。
（2）钢绞线的加工及下料
a、钢绞线下料长度应考虑构件台座长度、锚夹具长度、千斤顶长度、墩头预留量、冷弯伸长值、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等因素。
b、钢绞线下料时，宜采用切断机或砂轮锯，不得使用电弧。
c、钢绞线连接时应采用连接器连接。
d、穿铺预应力钢绞线，在涂有脱模剂的台座上，每隔1m放置一条2cm厚的木条，以架起钢绞线，穿铺钢绞线时，要拉一根穿一根，并将其固定在定位板准确的位置上；按设计布设失效套管。
（3）、预应力钢绞线张拉及伸长量计算
a、张拉控制应力采用1395MPa；
b、张拉时钢绞线的断丝率不应超过1%；
c、将预应力钢绞线固定端、张拉端都用工具锚锚固，初应力和控制应力均采用一端单根张拉，进行张拉时，按以下程序0→初应力（10%σcon）→105%σcon(持荷2min锚固)，为使张拉力准确，采用油表读数与伸长量双控，计算伸长量△L=±6%×理论伸长量，ΔL按下式计算：
(Ⅰ)张拉1区ΔL=F×L/（Ay×Eg）=（1395×140×123.85）÷（140×1.95×105=0.886m=88.6㎝
(Ⅱ)张拉2区ΔL=F×L/（Ay×Eg）=（1395×140×107.25）÷（140×1.95×105=0.767m=76.7㎝
式中F——预应力钢材平均张拉力(N)
L——预应力钢材长度
(m)Eg——预应力钢材弹性模量(=1.95×105N/mm2)
Ay——预应力钢材截面面积(=140mm2)
d、张拉完毕后，对设计位置的偏差不得大于5mm，同时不得大于构件最短边长度的4%。
（4）、预应力钢绞线的放松与切断当砼龄期达到10天后且其强度达到设计强度80%时（砼强度可参考同种条件试块，即试块强度达到设计强度80%），经监理工程师批准后，方可分批、对称放松预应力钢绞线。放松后用砂轮锯切断多余的钢绞线，严禁使用焊枪烧切，并涂上防锈漆，进行封头。
5、钢筋施工
（1）钢筋加工
a、钢筋加工前必须调直、除锈；下料、弯曲要准确；加工好的半成品钢筋分类挂牌堆放；进场钢筋需用篷布等遮盖，防止生锈；
b、用Ⅰ级钢筋制作箍筋，其末端应做弯钩，180O弯钩部位圆弧直径不小于2.5d,平直部分不小于3d。
c、钢筋焊接时，采用搭接焊，双面焊缝不应小于5d，单面焊缝不应小于10d；其焊缝高度应为被焊接钢筋直径的0.25倍，且不小于4mm;焊缝的宽度应为被焊接钢筋直径的0.7倍，且不小于10mm；
d、预应力梁板钢筋焊条应采用结502焊条；
e、焊接接头和绑扎接头与钢筋弯曲的距离不应小于10d，且不宜在构件最大弯矩处；
f、钢筋绑扎前必须先在台座上按每片梁角度、长度，画好每根钢筋位置后方可予以绑扎；
g、受力钢筋绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距不少于1.3搭接长度；
h、凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单，焊条、焊剂应有合格证；
钢筋制作的允许偏差、检验数量和方法应符合《港口工程质量检验评定标准JTJ221-98》P39表9.3.3规定（见附表2）
骨架和钢筋网的组成及安装
a、拼装钢筋时，应按技术人员技术交底书放大样；
b、骨架焊接时，不同直径钢筋的中心线应在同一个平面上；
c、施焊顺序宜由中间到两边对称向两端进行，先焊接骨架下部，后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊；
d、钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊；
e、除设计有特殊规定外，梁中的箍筋应与主筋垂直；
f、箍筋弯钩的叠合处，在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置；
g、为保证保护层厚度，应在钢筋与模板间设置塑料或半球形砼垫块、水泥砂浆垫块。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫；
h、焊接时，对施焊场地应有适当防风、雨、雪等措施；
i、注意受力钢筋必须顺直，间距均匀；箍筋绑扎结束后必须检查底板垫块是否有脱落现象；
j、立完模板后应有专人负责检查钢筋笼是否顺直，绞缝钢筋是否密贴模板，预埋件是否遗漏等进行检查；发现问题及时处理。
k、钢筋骨架应绑扎或焊接牢固，绑扎铅丝头应向里按倒，不得伸向钢筋保护层。
l、钢筋保护层应符合设计要求，其偏差不得大于下列数值（单位：mm）：浪溅区+10，-0，其他部位+10、-5。
钢筋制作的允许偏差、检验数量和方法应符合《港口工程质量检验评定标准JTJ221-98》P41表9.4.9规定（见附表3）
6、模板施工
（1）、模板设计的一般规定
a、具有必须的强度、刚度、稳定性；
b、必须使用钢模板；
c、模板板面之间应平整，接缝严密，不露浆，保证结构物外露面美观、线条流畅，设倒角；
d、结构简单，制作、装拆方便。
（2）、模板制作
a、制作钢模板时，用原钢板制作，板面进行加工使表面平整光洁，以保证砼的外观质量；
b、制作模板时要充分考虑新浇注砼对侧模的压力，以及倾倒砼产生的水平荷载，因此制作外模板时，采用4㎜钢板，每间隔50㎝加一竖肋，横肋按其顺序压力大小分布制作；为保证模板上口顺直，保证纵向钢度，外模桁架顶部、底部加设通长120mm槽钢。
c、重复使用的模板应始终保持其表面平整，形状准确，不漏浆，有足够的强度和钢度。
模板制作的允许偏差、检验数量和方法应符合《港口工程质量检验评定标准JTJ221-98》P29表8.1.6规定（见附表4）
（3）、模板安装
a、支、拆模板时必须按事先计算好的吊点位置焊好吊钩后，两点起吊，以减小模板变形；
b、模板安装时，采用龙门架吊装，安装侧模时，应防止模板移位和凸出，并设拉杆固定；
c、模板与钢筋安装工作应配合进行，防碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设；
d、模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇注砼，浇注时如发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正；
e、浇注砼前，模板应涂刷脱模剂，外露面砼模板脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋。
模板安装的允许偏差、检验数量和方法应符合《港口工程质量检验评定标准》JTJ221-98P30表8.1.7规定（见附表5）
（4）内模气囊施工
a、内模采用气囊制作，用已安装好的固定钢筋进行固定。入模前检查是否漏气。
b、为控制空心板浇筑时胶囊上浮和保护层厚度，在胶囊顶部两端每1M处增加1块30*100CM的6MM钢板，作为控制胶囊上浮的挡板，中间距2M，可以重复使用。
c、气囊用小卷扬机拉入内模时，及时涂抹防脱模剂。
d、气囊在底部砼浇筑完成后马上拉入内模进行充气.充气约20分钟马上浇筑砼。
e、在浇筑砼时,有专人检查气囊,如发现漏气,马上补救。
f、气囊气压根据厂家有关资料及试验确定。
（5）、拆模
a、侧模一般应在砼抗压强度达到2.5MPa时方可拆除；
b、芯模应在砼强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时，方可拆除；
c、模板拆除应按设计的顺序进行，即先拆内模，再拆外模；
d、模板、支架拆除后，应维修整理，分类妥善存放；
e、内模的拆除：首先松动两端的支撑杆，用卷扬机拉动合叶支撑杆，收拢内模，然后再用卷扬机将其拉出；
f、外模的拆除:先松动支撑杆，但是注意两端、跨中要各留一根，然后拆除顶面拉杆，与支撑杆相同的位置也要留下拉杆不能拆除，用吊钩起吊模板，稍稍向外拉紧钢丝绳后拆除该段模板上的拉杆和支撑杆，然后小心的向外拉以便模板脱离梁体表面，为了避免模板与梁体发生碰撞，必须有专人负责扶持模板。
6、混凝土施工
（1）、砼拌和
采用现场拌和站拌制，搅拌车运输，吊车吊罐入模。实验室进行配合比设计，现场检验抽查。砼坍落度控制在5-7cm。
（2）、砼浇注
a、浇注砼之前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇注，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净；
b、浇注砼之前，应检查砼的均匀性和坍落度；
c、砼浇注按照先底板、安装内模、绑扎顶板钢筋，再浇注腹板，最后浇注顶板砼的顺序施工；
d、砼的浇注应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前段砼的初凝时间或能重塑时间；
e、在浇注过程中或浇注完成时，如砼表面泌水较多，须在不扰动已浇注砼的前提下，将水排除；
f、砼浇注完成后，对砼裸露面，应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍，并进行拉毛，待2d~3d砼强度达到设计强度30%~40%，对梁顶砼凿毛，凿掉灰浆层，以露出石子为宜。
g、浇注砼期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固措施，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理；
h、浇注砼在初凝24小时内，禁止人车踩压梁外露出的钢绞线；适时拆除外模和抽除内模。
i、每块预制空心板浇筑的混凝土，必须按规范要求做好同种条件试块，做为预制空心板浇筑的混凝土强度参考。
j、在混凝土初凝3-4小时后，将气囊放气，用卷扬机徐徐拉出气囊。
混凝土一般表面缺陷限值应符合《港口工程质量检验评定标准JTJ221-98》P46表10.1.10规定（见附表6）
（3）、砼振捣
a、以插入式振捣器为主，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持的距离50㎜～100㎜，插入下层砼50㎜～100㎜；每一处砼振动完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒；
b、振捣时，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件；
c、对每一振动部位，以砼表面不再反浆为准，防止漏振、过振，必须振动到该部位砼密实为止。
（4）、砼养护
a、砼在浇注完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。覆盖时不得损伤或污染砼表面，当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向砼面上洒水；
b、砼养护用水与拌和用水相同，使用自来水；
c、砼的洒水养护一般为7d-14d，每天洒水以能保持砼表面经常处于湿润状态为度；
d、砼强度达到2.5MPa之前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。
（5）、封头砼
放张后即要对梁板进行封堵，立模前必须排除梁体空腔内养生水并仔细凿除梁端突出部分砼,以保证模板能密贴梁端,防止漏浆,模板必须坚固,支撑稳固,不得用剩余边角料拼凑。混凝土施工时必须要充分振捣，封头混凝土应比梁体混凝土稍干，以避免混凝土凝结后与梁体混凝土之间出现缝隙。
7、梁体的存放
a、封头模板拆除后就可以把梁体从梁台上移至存梁区存放。存梁场地必须平整、坚实，枕木（砂袋）支垫在支座处，支垫位置地基上必须铺一定厚度的碎石或砂，以避免梁体下沉而使梁体遭受破坏，上下层枕木对齐，严禁上层枕木支垫在下层梁体的支撑位置外，存放层数经计算确定；
b、为避免预制空心板产生过大挠度，预制后存放时间不宜超过60天。
三、安全施工保证措施
1、施工人员必须遵守(建筑施工安全技术操作规程)的有关规定,进入施工现场,必须戴好安全帽。
2、有机械的运动部分,设备或电动工具必须安装防护罩,防止人体接触。
3、配电箱安装接地保险。有挡雨，并上锁。
4、开工前根据本方案向施工人员进行安全技术交底。
5、施工前对施工现场、机具设备及安全防护设施进行全面检查，确认符合安全要求后方可施工。
6、道路和场地，施工区内道路通畅、平坦，构造物周围保持清洁；场地平整不积水，无散物，排水不堵；施工废料集中堆放，及时处理。
7、对施工危险地段设立醒目的安全标志和指示牌，必要时夜间设红灯警示。
8、吊车司机、电焊工、电工等特殊工种必须持证上岗。
四、质量、工期、安全、文明施工目标
1、工程质量目标：工程质量评定标准和方法按《港口工程质量检验评定标准JTJ221-98》规范实施。并按此规范的要求和规定使本项目工程质量逐级评定达到优良工程。
2、安全目标：保证施工现场、人员安全，教育职工，安全生产，加强安全技术管理，不发生安全事故。
3、有计划对职工进行思想道德教育及业务理论培训，完善内部管理制度，施工现场设立文明施工标志，为本工程建设树立良好的社会形象。
五、主要设备与劳务人员组织计划
具体名单及特殊工种上岗证见附表（见附表7）