压缩机单机试车方案
一、试车的条件和准备工作
1、汽轮机及其附属设备安装完毕，电气、仪表检查确认合格，安装现场工完、料净、场地清。
2、油清洗合格，冷却水建立并正常。
3、蒸汽系统建立正常，冷凝液系统正常。
4、机电仪化现场待命。
5、油系统循环建立正常，调节油压，润滑油压调至正常，主辅油泵试车正常。
6、确认透平与压缩机联轴节断开，各联锁、报警消除，调节系统静态调试合格。
7、真空冷凝系统，轴封系统运行正常。
二、暖管
1、确认中压蒸汽的温度、压力正常，通知调度准备暖管。
2、启动机组盘车装置，对汽轮机进行盘车。
3、打开高压蒸汽截止阀前的导淋阀，对主蒸汽大阀前管线疏水，开主蒸汽截止阀后各导淋阀，缸体导淋，暖管放空阀。
4、微开主蒸汽截止阀的旁路阀，控制压力0.3MPa，以高压蒸汽大阀至主汽阀间的管线进行暖管。
5、待导淋排出干汽后，逐渐缓慢开旁路阀。
6、当蒸汽管壁温度已升到低压蒸气的饱和温度147℃时，可以升压暖管。
7、慢慢开大旁路阀，使蒸汽压力逐渐提高，控制管道的升温速率为5--10℃/min，直至高压蒸汽大阀旁路阀全开。
8、当高压蒸汽旁路阀全开后，慢慢全开高压蒸汽截止阀，关旁路阀。
9、暖管过程中应启动盘车，以保持其转子均匀受热，注意加强疏水，避免水击。
10、待高压蒸汽温度超过其对应设计压力和饱和温度50℃时，暖管即为合格。
三、单体试车
1、拆除汽轮机与压缩机的联轴节，使其断开，具备单体试车条件。
2、通知中控及调度汽轮机准备单体试车。
3、现场扳起跳车电磁阀手柄，升起脱扣阀油缸充油杆，使脱扣主汽阀的油缸供油。
4、中控按运行键，检查控制室控制画面上，所有条件都满足启车条件。
5、现场缓慢顺时针转动开车手柄，慢慢打开脱扣主汽阀，冲转汽轮机500rpm左右，运行45分钟左右，低转速暖机。
6、暖机期间应全面检查缸内有无异常声音，汽轮机的轴振动、轴位移、各轴承油压油温、回油情况，汽轮机的排汽压力、温度、气缸热膨胀等情况。
7、记录下每一转速下的轴振动、轴位移、温度等情况。
8、注意蒸汽通入透平后，必须确认转子是否转动，如转子不转，应立即关闭主汽阀检查原因。
9、确认汽轮机无问题后，按升速曲线进行升速，升速1000rpm稳定20分钟，3000rpm稳定10、分钟后检查是否正常，快速平稳增加转速，迅速通过临界转速5700rpm升速期间切记不要停留，迅速越过临界地带，升至7000rpm时，稳定10分钟然后再升速到调速器的最低转速。
10、在达到调速器最低工作转速时，观察调节阀开始回关后，逐渐缓慢打开事故停机阀，将手轮倒回一圈。
11、
当汽轮机转速达到最小调节转速时，调速器开始控制转速，关闭汽轮机缸体和管线上的全部导淋。
四、汽轮机超速跳闸试验
1、当汽轮机达到调速器最低工作转速时，检查各轴振动及轴位移、油温等情况，并做好记录，当一切正常后，中控利用控制面板上的升速键，缓慢将汽轮机升速至最高连续12337rpm，检查确认汽轮机各点轴振动、位移、油温、压力等情况是否在正常值范围内，并做好记录。
2、各项指标合格后，手动打闸（按下紧急停车按扭）检查汽轮机能否自动停车，并做好记录。
3、重新启动汽轮机，按升速曲线将汽轮机升速至调速器最低调节速，在此转速下运行一段时间（约10分钟）对机组做全面检查。
4、中控利用控制面板升速键，用调速器给汽轮机缓慢升速，当汽轮机转速到设定的跳闸转速13571rpm时，观察汽轮机脱扣跳车，并记录下跳车转速，再重复做一次超速跳闸试验，将记录下的跳车转速与设定值进行比较分析，每次跳闸转速与设定值相差≤2%为合格，否则重新调整。
五、检查调速器的控制系统
1、在作超速试验过程中，用调速器将转速升至调速器最大转速，再降至最低转速。
2、在升降速的过程中，检查实际转速与参考转速的差别并进行调整。
六、停机后的注意事项
1、按操作曲线控制降速停车，并记录时间。
2、停机后立即破坏真空，真空降至0，停轴封系统。
3、保证冷凝液系统和油系统循环分别运行12小时和48小时。
4、即时打开各排放导淋疏水。
5、启动盘车系统，对透平进行盘车。
双螺杆式丙烯制冷压缩机组为GEA公司生产，采用联轴器直接带动主机转动进行气体压缩，经冷凝器、经济器、节流阀、蒸发器等完成制冷过程，为主装置提供冷量。为以后正常生产，检验机械设备的制造、安装和操作技术的性能质量的好坏，确保压缩机日后持续稳定运行，安装工程结束后，必须在厂商代表的指导确认下进行机组的试运转。为保证试运转的正常有序安全，特编制如下试车方案。
第一部分：电机试车
一、电机起动前检查
1、线路检查
电机安装一切就绪后，必须对线路依照配线图仔细检查并注意下列事：
a、确认各线路接线正确无误，使用电缆规格型号正确，接头无松弛和不良，除接线座外其余之接点应都已包扎绝缘。
b、开关器、电磁接触器的容量良好，接触器无玷污。框架接线箱等已实施接地。
C、起动方法正确，开关设定于起动位置。
2、绝缘电阻测定已按规定测定不小于要求值。
3、电源符合要求。
4、润滑油已加注并符合要求。
5、确定电机内部及周围无影响之异物。
二、电机试车
1、检查确认完毕后，对电机盘车数转确定能正常运转。
2、点动电机，确认无异常情况，并注意转向是否正确。
3、起动电机进行不少于2小时的单机试运转。（运转至轴承温度稳定为止。）
三、注意事项
1、绝缘电阻测定时或测定短时间内，不可碰触接线端子以免触电如主电源线仍接在T箱内，则确认电源以切断且马达已停止运转。
2、电机不能频繁起动，必须受下列限制：
a、起动失败时可以再起动，不过原则上冷态可以起动二次。
b、电机在正常运转温度下，热态只能起动一次。
c、假如电机除以上起动情形外，尚须再起动一次必须受如下限制：
（1）如电机满载运转，则下次起动必须在60分以后。
（2）如电机空载运转，则下次起动必须在30分以后。
（3）两次寸动起动，应视为相当一次正常起动。
3、如果轴承温升速率过快或是有非常明显的震动或异音，电动机必须立即停止运转。轴承许可温度不超过90℃。
第二部分：压缩机试车
一、试车前具备条件
试车前准备工作应在设备厂家的指导下进行，需经建设、监理及设备厂家检查确认同意后方可进入下一阶段工作。
1、机器安装工作全部结束，安装质量符合技术文件和有关规范规定，安装记录齐全。并得到建设、监理单位认可。
2、现场道路畅通，环境整洁，安全，消防设备应齐全可靠。照明符合试车要求。
3、参加试车人员应熟悉设备的构造、性能、设备技术文件和掌握操作规程及试运转操作，并成立试车组织机构。
4、试车方案已编制，并得到建设单位、监理及厂商确认。
5、检查各零部件的连接是否松动，如有松动必须拧紧，以免工作中有漏油、漏气或其他事故发生。
6、管道安装完毕，并检查所有的管路连接完全正确，试压吹扫完毕。并得到几方的质量认可，与试运转有关的水、气应能满足试运转要求。
7、各阀门的动作，应进行多次试验达到正确、灵活和可靠。
8、各测量仪表无松动、损坏，指示灵敏、准确，安全保护装置应灵敏可靠。
9、检查电气部分安装正确、可靠。
10、检查压缩机的冷冻机油是否足够，保证油量、油质符合要求。
11、盘车数转。
二、机组的操作
机组的各项准备检查工作完成，确认无问题，即可在设备厂家代表的指导确定下进行试车操作。
（一）起动前的准备
1、检查机组的几个自动保护项目的设定值，正确的设定值见随机电控说明书。
2、检查各开关装置是否正常。
3、检查油位是否符合要求，油位应保持在油分离器的上视油镜中心处。
4、检查系统中所有阀门状态，吸气截止止回阀、加油阀、旁通阀应关闭。其他油、气循环管道上的阀门动应都应开启，特别注意压缩机排气口至冷凝器之间管路上所有阀门都必须开启，油路系统必须畅通。
5、检查冷凝器、蒸发器、油冷却器水路是否畅通，且调节水阀、水泵是否能正常工作。
（二）第一次起动
I.自动操作
见随机电控使用说明书。
II.手动操作
微机控制机组将“手动/自动”旋钮旋至“手动”位置。
1.打开冷凝器供水阀，起动水泵，使水路循环，蒸发器处于工作状态，盘动压缩机联轴器，看压缩机转子是否可用手轻易转动，能轻易转动属于正常，否则检查。也可以先起动油泵，使油循环几分钟，停止油泵运行，再用手盘动联轴器检查。（注意盘动联轴器需切断电源）
2.检查电压是否正常。
3.检查各阀门状态是否符合要求。
4.合上电源控制开关，检查控制灯指示是否正确。
5.按下“油泵起动”按钮，将“增载/减载”旋钮旋至减载使能量显示为0%，按下“压缩机起动”按钮，缓慢打开吸气截止阀。
6.分数次增载，并相应调节供液阀，注意观察吸压力、排气压力、油温、油压、油位及机组是否有异常声音，如一切正常可增载到满负荷。注：若油温低于30℃应空载运行一段时间，待油温生高到35℃时，开始增载。
7.初次运转，时间不宜过长，可运转30分钟左右，然后将“增载/减载”旋钮旋至减载，关闭供液阀，关小吸气截止阀，待能量显示为0%时，按下压缩机停止按钮并关闭吸气截止阀，待压缩机停止转动按下油泵、水泵停止按钮，关闭电源开关。
（三）正常开机
1.起动水泵使水路循环。
2.检查排气截止阀是否开启，检查表阀是否已开启。
3.打开电源控制开关，检查电压、控制灯、油位是否正常。
4.起动油泵检查能量显示是否为0%。
5.起动压缩机,开启吸气截止阀。
6.分数次增载并相应开启供液阀，注意观察吸气压力，观察机组运行是否正常。若正常可继续增载至所需能量位置,然后将“增载/减载”旋钮旋至“定位”，机组在正常情况下继续运转。
7.调节油分底部回油阀，阀的开启度以保证油分后段视油镜中油面稳定为准，不允许油面超出视油镜，视油镜无油亦属正常。
8.正常运转时，应注意并每天定时按记录表记录。
（四）正常停机
1.将“增载/减载”旋钮旋至减载位置，关闭供液阀。
2.待能量显示为0%时，按下压缩机停止按钮，关闭吸气截止阀。
3.待压缩机停止转动按下油泵停止按钮，水泵视使用要求确定停止还是处于开启状态。
4.关闭电源开关。
（五）自动停机
机组装有自动保护装置，当压力、温度超过规定范围时，控制器动作使压缩机立即停车，表明有故障发生，机组控制盘或电控柜上的控制灯亮，指示出发生故障的部位。必须排除故障后，才能再次起动压缩机。
(六)紧急停机
1、按下紧急停机按钮，使压缩机停止运转。
2、关闭吸气截止阀。
3、关闭供液阀
4、切断电源。
（七）作好运行记录
作好制冷装置的运行记录，有助于操作者熟悉系统的运行，及早发现异常情况，并有利于设备出现故障时分析原因。建议每隔一小时做一次记录。
三、安全措施
1、参与试车的工作人员必须事先熟悉机组说明书和试车方案。
2、非试车工作人员不得乱动运行机组各部位的按钮、开关、阀门等。
3、运转过程中与正常运转不同的变化（功率消耗过大，温度过高，振动超常，噪音异常，出现怪味及检测功能有异常反应）都表明泵的运转出现了故障，在这种情况下，应立即进行处理，必要时立即关机，待查明原因，消除故障后，再按规定重新开机试车。
4、试车范围内设立警戒，禁止闲杂人员出入。
一、编制依据
1、产品说明书及随机资料。
2、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98
3、《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98
4、《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB50274-98
5、《化工机器安装工程施工及验收规范》（化工用泵）HGJ207-83
二、参加人员
瑞源公司：
监理公司：
项目部：
施工单位：
三、主要技术规格（见附表1）
四、结构概述、工作原理
1、结构概述（参看随机出厂图册G3Z/26-00，）G3Z-50/2-22型隔膜压缩机主要由缸体、曲轴箱、曲轴连杆机构、底座及冷却器等部件组成。
缸体部件包括缸盖、配油盘、缸体、缸头等零部件。在缸盖与配油盘上各有一形状特殊的曲面，一组金属膜片夹紧于中间，分别形成了两个空腔，位于缸盖一侧的空腔是气缸，位于配油盘一侧并通过配油盘上的许多小孔与配油盘下面的空间相通的空腔是油缸。油缸的活塞分别与两根连杆相连，压缩机的进、排气阀置于缸盖上的阀孔中。曲轴箱上装有补偿油泵，由曲轴轴端的偏心套来驱动，曲轴的前端有齿轮油泵，用于输送液压油至各磨擦表面实现润滑。压缩机上还配有油、气压显示仪表及自动控制保护装置。压缩机的动力由电动机通过三角皮带传递至主机。
2、工作原理
以活塞处于上止点的位置为起始点，当曲轴转动时，活塞开始向下运动，膜片随着油液下沉和自身弹力的作用，恢复到平衡位置，这时气缸容积逐渐增大，先是残留在余隙中的气体膨胀，继而从气缸的吸气阀吸入气体，当活塞行至下止点时，膜片到达下极限位置，则气缸中吸气过程完成。
接着，活塞开始向上运动，驱动油液，从配油盘上的许多小孔均匀地作用在膜片上，推动膜片向上变形，这时气缸中开始压缩气体，当压力高于排气管道中的气体压力时，排气阀自动开启，气体被压出，油压继续上升，迫使膜片紧贴缸盖曲面，排净气体，则排气过程结束。
往复运动的活塞驱动油液，促使膜片来回振动，在吸、排气阀的配合下，膜片每振动一个周期，气缸中就完成一次包括膨胀、吸气、压缩和排气的循环过程，从而提高了输送气体的压力。
油缸中的油液有一部分会通过活塞环与缸壁及环槽的间隙泄漏到曲轴箱中，为了使膜片在压缩行程终了时能紧贴缸盖曲面排净压缩介质，压缩机装有补偿油泵，补偿油泵在吸气行程中将油注入油缸，油量略多于泄漏量，多余的油量在行程终了时通过控制油压的调压阀（或随动阀）流回到曲轴箱中。
由于膜片将气缸与油缸完全隔开，膜片本身作往复振动，起了活塞的作用。因而不需要往气缸中加任何润滑物质，压缩介质只与金属膜片接触，能完全不被油迹沾污，保证了压缩介质的纯洁，气缸由缸盖曲面和膜片所组成，是一个封闭的空腔，具有非常优良的密封性能。
五、主要部件的结构说明
1、缸体部件（参看随机出厂图册缸体部件G3Z/26-11-00）
压缩机缸体部件由缸盖、膜片、配油盘、缸体、缸头等主要零件组成。膜片夹紧于缸盖与配油盘之间，缸盖与配油盘上各有一形状特殊的曲面，缸盖曲面与膜片之间组成气缸，缸盖上装有进、排气阀，排气阀居于缸盖的中心，配油盘上均匀地布有油孔，使油缸内油压均匀地传给膜片。
2、调压阀（参看随机出厂图册调压阀部件GL4/1-17-00）
调压阀主要由阀座、阀、阀体、调节螺钉、弹簧等主要零件组成。调压阀弹簧的弹力控制油缸的油压。当油压高于规定值时，可反时针拧动调节螺钉，放松弹簧；当油压低于规定值时，可顺时针拧动调节螺钉压紧弹簧；当油压符合规定值时，用锁母将调节螺钉锁死。油缸加油或放油时，可转动操纵手柄，使手柄与油压阀轴线相垂直，此时阀杆与阀座分离。油缸油压应始终高于排气压力的15～20%。
3、补偿油泵（参看随机出厂图册补偿油泵部件2G3Z/1-03-00）
补偿油泵主要由柱塞、弹簧、注油阀、排油阀等主要零件组成。装于曲轴末端的偏心套使柱塞作往复运动。柱塞行程为6毫米，行程次数与曲轴转速相同，柱塞往上运动时，从齿轮泵带有压力（0.2～0.4MPa）的液压油进入滤油器后，经注油阀注入液压油；柱塞往下运动时，将液压油经排油阀排出，从柱塞和柱塞套间隙中泄漏的液压油经补偿油泵上部回油孔返回曲轴箱。
4、油压检测机构
本机的油缸排油压力检测机构由仪表板上的耐震压力表、阻尼器和止逆阀所组成，耐震压力表的表壳内完全密封，内充阻尼液体，内部机构全浸在阻尼液中，通过阻尼液的粘性作用，使表针指示平稳，装于耐震压力表下面的阻尼器为可调式，使用时可根据被测油压的脉动幅度进行调节。通过适当改变针阀旋入锥孔的深度，减轻脉动的油压对油压表的瞬时性冲击，延长油压表的寿命。由于阻尼器的压力损失，会使油压表测出的油压数值略低于实际值，使用时应在保证压力损失较小的前提下，使油压表指针摆动幅度减小，指针上升速度也应以缓慢为宜，阻尼器的下面装有放气阀门，用于排出油管中的残留空气，并有给油压表卸荷的功能。放气阀门的下面装有止逆阀，止逆阀通过管路与油缸连通。
5、工作油路
工作油路由润滑油路部分和油压保障部分组成。
压缩机传动机构的润滑采用齿轮油泵循环压力润滑，储于机身油池内的润滑油，过滤后进入齿轮油泵，由齿轮油泵压入曲轴中的油孔到达曲轴摩擦表面进行润滑。同时，部分润滑油沿连杆中的油孔到达活塞销及活塞体，润滑其摩擦表面，齿轮油泵的油压应保证在0.2～0.4MPa之间，曲轴两端的轴承利用飞溅油进行润滑。
油压保障部分由补油管路、测压管路、回油管路组成。补偿油泵输出的油液经补油泵管路给压缩机缸体补油，多余油液经调压阀返回曲轴箱中。
6、气路
外接气源由进气口进入气缸压缩，然后经排气口排出输入到用户的使用系统。
六、压缩机的自动控制系统
1、膜片破裂报警保护
当压缩机膜片破裂，且相对应的压力控制器PHS-3内的压力大于0.15MPa时，压力控制器将产生一个开关量信号，压缩机自动停机。
2、吸气压力低保护
吸气压力低保护，选用压力控制器PLS-1，当压力低至0.2MPa时，控制系统报警。
3、排气压力高保护
排气压力高保护，选用压力控制器PHS-2，当压力升高至2.4MPa时，控制系统报警
4、冷却水压力低保护
冷却水压力低保护,选用压力控制器PLS-4，冷却水压力小于0.06MPa时，控制系统报警，延时60s后，若压力上升并达到设定值，则报警取消；反之压缩机停机
七、运转前的准备工作
1、压缩机的操作人员必须经过正式培训，在熟知压缩机的结构、原理和说明书以及正确掌握操作方法和安全防范措施的基础上方能上岗操作。
2、在通入易燃易爆气体之前必须先用氮气或惰性气体将压缩机系统中的空气置换干净。
3、压缩机电气设备的安装与维护应符合电气安全的有关规定。
4、所有输气管路必须进行耐压试验；输送气体的管道焊缝及连接部位必须进行气密性检查；
5、压缩机最初运转期间，应在吸入口加装滤清器或80目的筛网，防止焊渣、粉尘等污物混入。
6、压缩机运转前，应拧下检查孔盖上的螺堵往曲轴箱内加入适量的润滑油，使油面位于油标的上刻线位置上。
7、调整补偿油泵为了使补偿油泵在压缩机启动时就能投入正常工作，应按以下方法调整补偿油泵：
7.1打开补偿油泵上的放气螺钉，直至放气孔中流出的油液里看不见气泡时再将放气螺钉装回，这表明吸油管管道中的气泡气体已经基本排除；
7.2分别拆下补偿油泵上的排油管路和排油阀，通过泵体上的排气孔给补
偿油泵加满润滑油，此时泵内空气也基本排除；
7.3重新安装好补偿油泵上排油阀和排油管路；
7.4启动压缩机，然后分别拧松排油管路上的管接头，这时应能立即泄漏出油液，这表明补偿油泵已调整好，能够正常工作，此时再依次拧紧管接头。
7.5补偿油泵一次调整后，以后工作时一般不需调整。
8.为了满足隔膜压缩机的正常工作要求，油缸活塞与膜片之间的油腔必须充满油液，不得残留气体。因为气体具有可压缩性，在压缩机运转时，残留的气体会使膜片的工作行程减小，降低压缩机的排气量。
油缸的加油方法如下：
8.1盘动皮带轮，使油缸活塞移至下止点，可由检查孔观察；
8.2打开调压阀的阀门（操纵手柄与轴线垂直）；
8.3打开缸体下面与手摇泵连通的阀门。
8.4旋松调压阀上回油管接头的螺母；
8.5按顺时针方向摇动手摇泵，直到调压阀上的回油管接头处有油流出为止（放油时，手摇泵的旋转方向相反）；
8.6拧紧调压阀上的回油管接头，并关闭调压阀；
8.7关闭缸体下面与手摇泵连通的球阀(手柄与阀体方向垂直)。
卸下曲轴端盖，(可用改锥)按动补偿油泵柱塞给二级油缸加油，直到调压阀下的回油管接头处有油流出为止。
(注：由于补偿油泵的吸油量小，故所需时间较长)拧紧调压阀上的回油管接头，并关闭调压阀。
9、排出多余的油。
注:由于压缩机在运转时，膜片应随着油缸活塞运动到下止点位置而产生向下的变形，而现在膜片却处于无变形的平衡状态，膜片下面的油腔中存有相当于气缸容积之半的多余油液，这部分油液应在压缩机启动前排出油腔，否则压缩机不能正常启动。
排油的方法如下：
盘动皮带轮使活塞向上止点运动，与此同时，打开调压阀，待活塞到达上止点而未离开上止点位置时，及时关闭调压阀。
10、检查曲轴箱的油面，如油面低于油标上的下刻度线，则应补充加油。
11、检查和调整油压
为了确保在压缩机工作过程中，膜片能在排气行程终了时紧贴缸盖曲面排净气体，油腔的排油压力（即调压阀的开启压力），必须适当地高于该级气缸排气压力的15～20%。
当压缩机在低于公称排气压力的工况下运转时，应注意按上述要求相应降低油腔的排油压力，使膜片承受的压力差不致过大，从而延长膜片的工作寿命。
八、开车前的准备工作
压缩机在最初开车、更换膜片后或检修后重新启动时应遵循下述程序：
1、检查所有的阀门是否均处于合适的启闭状态；
2、除去所有的为安全维护而安装的维修附件和维修用标志牌；
3、检查系统并除去其内的外来异物；
4、盘车至少一圈以确保无机械故障；
5、确保电动机及压缩机曲轴的旋转方向正确；
6、检查并确定所有的安全保护装置均处于合适的操作状态。
十、开车
不要使压缩机带载荷起动，应该使压缩机达到正常转速时再给压缩机加上载荷，具体步骤如下：
1、接通冷却水管路;
2、打开调压阀；
3、启动电动机；
4、关闭调压阀；
5、打开进、排气阀门；
6、检查油、气压显示仪表是否正常；
7、检查压缩机声响及振动是否正常。
十一、停机
1、关闭进、排气阀门；
2、关闭电动机；
3、关闭冷却水进水管；
十二、紧急停机
当发现压缩机有异常声响或其它不正常现象应立即停机检查。停机按停机方法操作。
十三、日常维护
1、当压缩机运转时，应该经常检查机器润滑是否正常，机器是否有异常声响。
2、严禁压缩机系统超温、超压运行。
3、检查曲轴箱油量；
4、检查各缸油缸压力，若不符合要求，则应分别检查调压阀和补偿油泵，或检查膜片是否破裂，各缸体的密封处是否漏油；
5、检查排气压力，若不正常则应检查进、排气阀或检查膜片是否破裂；
6、若排气温度突然升高，则应检查齿轮油泵是否供油不足或不工作。
注意事项：
1、压缩机运转中，人身或衣物不得接触传动皮带、链条、联轴器扇叶片等运动部件。
2、不要触摸气缸壁或排气管道，以免烫伤。操作者不能穿能滋生静电的衣物和有铁钉的鞋子。